Hur DtF och DtG omdefinierar textilproduktionen

Det digitala plaggtrycket förändras i takt med att Direct-to-Film (DtF) utmanar Direct-to-Garment (DtG) genom lägre kostnader och ökad automatisering. Samtidigt som DtF står inför produktivitetshinder växer innovationer fram som pulverfria system och bredare format (upp till 1,3 m). Denna utveckling syftar till att överbrygga klyftan mellan nischad personalisering och industriell produktion i stora volymer.

Digitalt textiltryck fortsätter att vara populärt och utgör därför fortfarande en bra affärsmöjlighet. Den mest lättillgängliga delen av denna marknad har varit att trycka direkt på t-shirts och liknande plagg som t.ex. hoodies. Nu när marknaden mognar finns det dock en betydande priskonkurrens, vilket knappast är förvånande med tanke på den tillväxt som vi har sett på marknaden under de senaste åren.

Detta förklarar till stor del den explosion av Direct-to-Film-lösningar som vi har sett de senaste fem åren, och som inte visar några tecken på att avta. Fördelen med DtF är att den erbjuder en relativt låg investering i utrustning men med potentiellt mycket högre produktivitet än de mer etablerade Direct-to-Garment-skrivarna. Detta har i sin tur gjort det möjligt för tryckerierna att ta ut lägre priser men ändå förbli lönsamma.

Det grundläggande problemet med DtF är dock fortfarande den relativt låga produktiviteten. Den är tillräckligt bra för att säkerställa att DtF är en lönsam affär för de flesta leverantörer av utskriftstjänster, men vi ser inga stora förbättringar i hastigheten för dessa lösningar och volymen är inte tillräckligt hög för att locka många att bygga upp en verksamhet helt kring den. Naturligtvis har flera leverantörer tittat på olika sätt att förbättra genomströmningen.

De flesta av de nyare DtF-maskinerna har också en något bredare bredd – vanligtvis 800 mm istället för den vanligare 600 mm, vilket gör att mer grafik kan nischas på filmrullen. Ricoh har valt den trubbiga metoden att helt enkelt använda en mycket bredare skrivare och låta bygga en bredare pulver- och skakningsenhet för att matcha den för att skapa den 1,3 m breda Pro D1600 DtF-lösningen.

Nästan alla andra har strävat efter bättre integration mellan skrivaren och pulver-/skakningsenheten för att möjliggöra mer automatisering. Tanken är att detta ska leda till bättre tryckresultat utan alltför mycket tillsyn, så att en enda operatör kan köra flera maskiner. Det grekiska företaget Polyprint har redan banat väg med sin FilmJet, som kan köras i upp till 24 kvm/timme med två passeringar, vilket dock sjunker till 16 kvm/timme med fyra passeringar. Den har en stor pulverdispenser på ovansidan i kombination med automatisk pulverreglering, vilket innebär att den bara behöver fyllas på morgonen och sedan kan lämnas att köras automatiskt under dagen. Den fungerar med alla standardpulver.

Brother har också tagit upp stafettpinnen med sin nyligen lanserade DTRX-skrivare, som automatiserar ett antal funktioner kring skrivarhuvudets underhåll för att minska operatörsberoendet. Den har utvecklats som en integrerad lösning där både skrivaren och pulverskakaren styrs från en 10-tums pekskärm på sidan av skrivaren. Den har en kapacitet på upp till 19,52 kvm/timme med en upplösning på upp till 600 x 1200 dpi, men har en utskriftsbredd på 800 mm.

Ett av de problem som håller tillbaka den fortsatta utvecklingen av textiltryck med direktfilm är att de nuvarande lösningarna bygger på att man applicerar ett pulver ovanpå det fortfarande våta bläcket. Detta pulver innehåller det bindemedel som i slutändan ska fästa grafiken på textilen. Men det finns säkerhetsproblem med hanteringen av pulvret, och processen med att applicera pulvret, värma upp det och torka det gör att hela systemet går långsammare. Flera leverantörer arbetar med pulverlös DtF, vilket i princip innebär att bindemedlet sprutas ut i skrivaren omedelbart efter att färgerna har lagts på.

Det japanska företaget Matsui har tidigare demonstrerat ett fungerande system, men har haft svårt att få tvättfastheten till en acceptabel nivå. Men företaget utvecklar nu en ny torkningsenhet för att övervinna detta. Det jettbara limmet kommer ännu inte att matcha tvättbeständigheten hos ett pulversystem, men Matsui tror att 15 till 20 tvättar är tillräckligt bra för många kunder. Ännu bättre är att proverna hittills visar att om man ersätter pulvret med ett jettbart lim får man en mycket tunnare film, vilket innebär en mycket bättre handkänsla, vilket alltid är viktigt på den här marknaden.

Det bör också noteras att andra företag, däribland Dupont, inte ligger långt efter med ett liknande system. Brother har också talat om att utveckla ett pulverfritt DtF-system och visade upp en prototyp på Fespa-mässan 2024. Men Brother har valt ett annat tillvägagångssätt där man använder torr toner istället för bläckstråle och förlitar sig på att skriva ut på ett transferpapper.

Det finns också utrymme för leverantörer av trycktjänster att ytterligare utnyttja fördelarna med DtF-tryck. Det finns ingen anledning att begränsa detta till enbart plagg eftersom tyger används i många andra produkter. Ett uppenbart exempel är att applicera företagslogotyper eller till och med personliga meddelanden på paraplyer,

DtF-bläcken är alla vattenbaserade bläck för textilier, men det finns en variant som använder UV-härdande bläck och är avsedd för andra, mer styva substrat som muggar, plattor eller underlägg. Det är ett mycket kostnadseffektivt sätt att applicera grafik på föremål utan att behöva investera i en dedikerad direkt-till-form-skrivare. De flesta av dessa lösningar använder CMYK plus vitt men vissa har också extra rullar för guld- eller silverfolier, vilket kan ge ganska slående effekter.

En av de frågor som har hållit tillbaka DtG-marknaden är prissättningen, där mindre tillverkare går över till DtF för att kunna erbjuda lägre priser till kunderna och samtidigt förbättra sina egna vinstmarginaler. På samma sätt har DtG haft svårt att slå sig in på marknaden för högre volymer, som fortfarande domineras av automatiserade screentrycksmaskiner. Kornit har försökt åtgärda detta genom sitt Apollo DtG-system, som erbjuder en betydligt högre genomströmning, men till en hög initial investeringskostnad.

Samtidigt försvarar tillverkarna av screentrycksmaskiner sitt marknadsutrymme genom att utveckla mer hybrida lösningar som kombinerar bläckstråleskrivare för grundläggande bildutskrift med screentryckstationer för att lägga till specialeffekter. Detta gör att screentrycket kan behålla sin konkurrenskraft på korttidsmarknaden och till och med ta sig in på personaliseringsmarknaden.

Det enda sättet för inkjetlösningar att ligga steget före är att öka hastigheten och sänka investeringskostnaderna för nya skrivare. Och det finns visst hopp i detta avseende, eftersom många skrivarhuvudtillverkare nu talar om att utveckla en ny generation skrivarhuvuden som kan hantera bläck med högre viskositet. Det skulle i sin tur möjliggöra bläck med högre pigmenthalter och fler funktioner, vilket skulle eliminera behovet av förbehandling och avsevärt snabba upp DtG-utskrifterna. Men detta är verkligen att se in i framtiden och kan ligga flera år fram i tiden.

Icke desto mindre bör vi få se ytterligare utveckling på marknaden för plaggtryck på den kommande Fespa Global-mässan i Barcelona i sommar, särskilt när det gäller DtF, där både pulverlösa och mer automatiserade system sannolikt kommer att visas upp.

Registrera dig för Textile 2026, besökare kan köpa super early bird-biljetter för 30 euro fram till den 23 mars genom att använda koden FESG601.