Hogyan definiálja újra a DtF és a DtG a textilgyártást?

A digitális ruházati nyomtatás átalakulóban van, mivel a Direct-to-Film (DtF) az alacsonyabb költségek és a fokozott automatizálás révén kihívást jelent a Direct-to-Garment (DtG) számára. Miközben a DtF termelékenységi akadályokkal küzd, olyan innovációk jelennek meg, mint a púder nélküli rendszerek és a szélesebb (akár 1,3 méteres) formátumok. E fejlesztések célja, hogy áthidalják a hiánypótló személyre szabás és a nagy volumenű ipari gyártás közötti szakadékot.

A digitális textilnyomtatás továbbra is népszerű, ezért továbbra is jó üzleti lehetőséget jelent. E piac legkönnyebben hozzáférhető része a pólókra és hasonló ruhadarabokra, például kapucnis pulóverekre történő közvetlen nyomtatás. Azonban mostanra jelentős árverseny alakult ki ezen a piacon, ami aligha meglepő, tekintve az elmúlt néhány évben tapasztalt növekedést.

Ez nagyrészt megmagyarázza a Direct-to-Film megoldások robbanásszerű terjedését, amelyet az elmúlt öt évben láthattunk, és amely nem mutatja a lassulás jeleit. A DtF előnye az, hogy viszonylag alacsony eszközberuházást kínál, de potenciálisan sokkal nagyobb termelékenységgel, mint a jobban bevált Direct-to-Garment nyomtatók. Ez viszont lehetővé tette a nyomdai szolgáltatók számára, hogy alacsonyabb árakat számítsanak fel, mégis nyereségesek maradjanak.

A DtF alapvető problémája azonban továbbra is a viszonylag alacsony termelékenység. Elég jó ahhoz, hogy a DtF a legtöbb nyomtatási szolgáltató számára nyereséges üzletág legyen, de nem látunk hatalmas javulást e megoldások sebességében, és a volumen sem elég nagy ahhoz, hogy sokakat arra csábítson, hogy teljes egészében erre építsenek egy üzletágat. Természetesen több gyártó is kereste az átviteli sebesség javításának lehetőségeit.

Az újabb DtF gépek többsége valamivel szélesebb szélességet is választ – általában 800 mm-t az elterjedtebb 600 mm helyett, ami lehetővé teszi, hogy több grafika kerüljön a filmtekercsre. A Ricoh azt a tompa megközelítést választotta, hogy egyszerűen egy sokkal szélesebb nyomtatót használt, és egy ehhez illeszkedő szélesebb por/rázóegységet építtetett, hogy létrehozza az 1,3 m széles Pro D1600 DtF megoldást.

Szinte mindenki más a nyomtató és a por/rázóegység közötti jobb integrációra törekedett, hogy lehetővé tegye a nagyobb automatizálást. Az elképzelés szerint ez jobb nyomtatási eredményekhez vezethet, nagyobb felügyelet nélkül, lehetővé téve, hogy egyetlen kezelő több gépet is futtasson. A görög Polyprint cég már egyengette az utat a FilmJet nevű termékével, amely két menetben akár 24 négyzetméter/óra sebességre is képes, bár ez négy menetben 16 négyzetméter/órára csökken. A gép tetején egy nagy poradagoló található, amely automatikus porszabályozással kombinálva azt jelenti, hogy a gépet csak reggel kell feltölteni, majd egész nap automatikusan futni hagyni. Bármilyen szabványos porral működik.

A Brother is átvette a stafétabotot a nemrég bemutatott DTRX nyomtatójával, amely számos funkciót automatizál a nyomtatófej karbantartása körül, hogy csökkentse a kezelőtől való függőséget. A rendszert integrált megoldásként fejlesztették ki, a nyomtató és a porkeverő is a nyomtató oldalán lévő 10 hüvelykes érintőképernyőről működik. A nyomtató akár 19,52 négyzetméter/óra sebességgel, 600 x 1200 dpi felbontással, de 800 mm nyomtatási szélességgel működik.

A Direct-to-Film textílianyomtatás további fejlődését többek között az akadályozza, hogy a jelenlegi megoldások a még nedves festékre por felvitelére épülnek. Ez a por tartalmazza azt a kötőanyagot, amely végül a grafikát a textilre ragasztja. A por kezelése azonban biztonsági problémákat vet fel, ráadásul a por felhordása, felmelegítése és szárítása lelassítja az egész rendszert. Több gyártó dolgozik a pormentes DtF-en, ami lényegében azt jelenti, hogy a kötőanyagot közvetlenül a színek felvitele után a nyomtatóba juttatják.

A japán Matsui cég korábban már bemutatott egy működő rendszert, de a mosásállóságot nem sikerült elfogadható szintre hozni. A vállalat azonban most egy új szárítóegységet fejleszt ki, hogy ezt a problémát megoldja. A kioldható ragasztó megközelítése még nem éri el a poros rendszer mosásállóságát, de a Matsui úgy véli, hogy 15-20 mosás sok ügyfél számára elég jó. Még jobb, hogy az eddigi minták azt mutatják, hogy a por helyett a porrá zselésíthető ragasztó sokkal vékonyabb filmet eredményez, ami sokkal jobb kézérzetet jelent, ami mindig fontos ezen a piacon.

Azt is meg kell jegyezni, hogy más vállalatok, köztük a Dupont, nem sokkal vannak lemaradva hasonló rendszerrel. A Brother is beszélt egy pormentes DtF rendszer kifejlesztéséről, és a 2024-es Fespa kiállításon bemutatott egy prototípust. A Brother azonban más megközelítést választott, amely tintasugaras helyett száraz tonert használ, és a transzferpapírra történő nyomtatásra támaszkodik.

A nyomdai szolgáltatók számára is van lehetőség a DtF-nyomtatás előnyeinek további kiaknázására. Nincs ok arra, hogy ezt kizárólag a ruházati cikkekre korlátozzuk, mivel a szöveteket számos más termékben is használják. Egy nyilvánvaló példa erre a vállalati logók vagy akár a személyre szabott üzenetek esernyőkre történő felvitele,

A DtF tinták mind vízbázisú tinták textíliákhoz, de van egy olyan változatuk, amely UV-hógyuló tintákat használ, és más, merevebb hordozókra, például bögrékre, csempékre vagy poháralátétekre készült. Ez egy nagyon költséghatékony módja a grafika tárgyakra történő felvitelének, de anélkül, hogy be kellene fektetni egy külön erre a célra kifejlesztett direkt formanyomtatóba. A legtöbb ilyen megoldás CMYK plusz fehér színt használ, de némelyiküknél további hengerek is vannak az arany- vagy ezüstfóliákhoz, amelyek igen feltűnő hatást érhetnek el.

A DtG-piac egyik hátráltató tényezője az árképzés, mivel a kisebb termelők a DtF felé mozdultak el, hogy alacsonyabb árakat kínáljanak a fogyasztóknak, és ezzel egyidejűleg javítsák saját haszonkulcsukat. Hasonlóképpen, a DtG nehezen tudott betörni a nagyobb volumenű piacra, amelyet még mindig az automatizált szitanyomógépek uralnak. A Kornit ezt az Apollo DtG rendszerével próbálta megoldani, amely lényegesen nagyobb teljesítményt kínál, bár magas kezdeti beruházási költséggel.

Ugyanakkor a szitanyomógép-gyártók egyre több hibrid megoldás kifejlesztésével védik a piaci terüket, amelyek az alapvető képnyomtatáshoz tintasugaras nyomtatómotorokat kombinálják a speciális effektusok hozzáadásához szükséges szitanyomóállomásokkal. Ez lehetővé teszi, hogy a szitanyomás versenyképes maradjon a rövid távú piacon, és még a személyre szabás területén is részt vehessen.

A tintasugaras megoldások csak úgy maradhatnak az élen, ha növelik a sebességet és csökkentik az új nyomtatókba történő beruházás költségeit. E tekintetben van némi remény, mivel számos nyomtatófejgyártó már olyan új generációs fejek kifejlesztéséről beszél, amelyek képesek a nagyobb viszkozitású tinták kezelésére. Ez pedig lehetővé tenné a nagyobb pigmenttartalmú és több funkciót ellátó tinták használatát, ami kiküszöbölné az előkezelés szükségességét, és jelentősen felgyorsítaná a DtG nyomtatást. Ez azonban tényleg a jövőbe tekint, és több év múlva várható.

Ennek ellenére a nyáron Barcelonában megrendezésre kerülő Fespa Global kiállításon várhatóan további fejlesztéseket láthatunk a ruházati nyomtatás piacán, különösen a DtF területén, ahol valószínűleg mind a púder nélküli, mind a magasabban automatizált rendszerek bemutatásra kerülnek.

Regisztráljon a Textile 2026-ra, a látogatók a FESG601 kóddal március 23-ig 30 euróért vásárolhatnak szuper korai jegyet.