Jak DtF i DtG na nowo definiują produkcję tekstyliów

Cyfrowy druk odzieży zmienia się, ponieważ Direct-to-Film (DtF) rzuca wyzwanie Direct-to-Garment (DtG) dzięki niższym kosztom i zwiększonej automatyzacji. Podczas gdy DtF napotyka przeszkody w zakresie wydajności, pojawiają się innowacje, takie jak systemy bezproszkowe i szersze formaty (do 1,3 m). Zmiany te mają na celu wypełnienie luki między personalizacją niszową a wysokonakładową produkcją przemysłową.

Cyfrowy druk na tekstyliach jest nadal popularny i dlatego nadal stanowi dobrą okazję biznesową. Najłatwiej dostępną częścią tego rynku było drukowanie bezpośrednio na koszulkach i podobnej odzieży, takiej jak bluzy z kapturem. Jednak obecnie istnieje znaczna konkurencja cenowa w miarę dojrzewania tego rynku, co nie jest zaskakujące, biorąc pod uwagę wzrost, jaki obserwowaliśmy na nim w ciągu ostatnich kilku lat.

To w dużej mierze wyjaśnia eksplozję rozwiązań Direct-to-Film, którą obserwowaliśmy w ciągu ostatnich pięciu lat i która nie wykazuje oznak spowolnienia. Zaletą DtF jest to, że oferuje stosunkowo niską inwestycję w sprzęt, ale potencjalnie znacznie wyższą wydajność niż bardziej ugruntowane drukarki Direct-to-Garment. To z kolei pozwoliło dostawcom usług druku na naliczanie niższych cen, ale nadal pozostaje rentowne.

Podstawowym problemem DtF pozostaje jednak jego stosunkowo niska wydajność. Jest ona wystarczająco dobra, aby zapewnić, że DtF jest dochodowym biznesem dla większości dostawców usług druku, ale nie widzimy ogromnej poprawy szybkości tych rozwiązań, a wolumen nie jest wystarczająco wysoki, aby skusić wielu do budowania biznesu całkowicie wokół niego. Oczywiście kilku dostawców szukało sposobów na poprawę przepustowości.

Większość nowszych maszyn DtF decyduje się również na nieco większą szerokość – zwykle 800 mm zamiast bardziej powszechnych 600 mm, co pozwala na zagnieżdżenie większej ilości grafiki na rolce folii. Firma Ricoh zastosowała podejście polegające na użyciu znacznie szerszej drukarki i zbudowaniu szerszej jednostki proszkowej / wstrząsarki, aby stworzyć rozwiązanie Pro D1600 DtF o szerokości 1,3 m.

Prawie wszyscy inni dążyli do lepszej integracji między drukarką a jednostką proszkową/wytrząsarką, aby umożliwić większą automatyzację. Pomysł polega na tym, że powinno to prowadzić do lepszych wyników drukowania bez większego nadzoru, umożliwiając jednemu operatorowi obsługę wielu maszyn. Grecka firma Polyprint przetarła już szlaki dzięki swojej drukarce FilmJet, która może pracować z prędkością do 24 m2/godz. przy dwóch przejściach, choć spada ona do 16 m2/godz. przy czterech przejściach. Urządzenie posiada duży dozownik proszku na górze w połączeniu z automatyczną regulacją proszku, co oznacza, że wystarczy go napełnić rano, a następnie pozostawić do automatycznej pracy przez cały dzień. Będzie działać z każdym standardowym proszkiem.

Firma Brother również przejęła pałeczkę dzięki niedawno wprowadzonej na rynek drukarce DTRX, która automatyzuje szereg funkcji związanych z konserwacją głowicy drukującej, aby zmniejszyć zależność od operatora. Została ona opracowana jako zintegrowane rozwiązanie, w którym zarówno drukarka, jak i wstrząsarka proszku są obsługiwane za pomocą 10-calowego ekranu dotykowego z boku drukarki. Pracuje z prędkością do 19,52 m2/godz. z rozdzielczością do 600 x 1200 dpi, ale ma szerokość druku 800 mm.

Jedną z kwestii powstrzymujących dalszy rozwój druku bezpośredniego na tekstyliach jest to, że obecne rozwiązania polegają na nakładaniu proszku na jeszcze mokry atrament. Proszek ten zawiera spoiwo, które ostatecznie przyklei grafikę do materiału tekstylnego. Istnieją jednak kwestie bezpieczeństwa związane z obsługą proszku, a proces nakładania proszku, podgrzewania go i suszenia spowalnia cały system. Kilku dostawców pracuje nad bezpudrowym DtF, co zasadniczo oznacza natryskiwanie spoiwa w drukarce natychmiast po nałożeniu kolorów.

Japońska firma Matsui wcześniej zademonstrowała działający system, ale miała trudności z uzyskaniem odporności na pranie na akceptowalnym poziomie. Obecnie jednak firma opracowuje nową jednostkę suszącą, aby temu zaradzić. Podejście oparte na kleju jettable nie dorównuje jeszcze odporności na zmywanie systemu proszkowego, ale Matsui uważa, że 15 do 20 myć jest wystarczające dla wielu klientów. Co więcej, dotychczasowe próbki pokazują, że zastąpienie proszku klejem jettable prowadzi do znacznie cieńszej warstwy, co oznacza znacznie lepsze wyczucie dłoni, co zawsze jest ważne na tym rynku.

Należy również zauważyć, że inne firmy, w tym Dupont, nie są daleko w tyle z podobnym systemem. Firma Brother również mówiła o opracowaniu bezproszkowego systemu DtF, pokazując prototyp na targach Fespa 2024. Firma Brother przyjęła jednak inne podejście, które wykorzystuje suchy toner zamiast atramentu i polega na drukowaniu na papierze transferowym.

Jest również miejsce dla dostawców usług druku, aby dalej wykorzystywać zalety druku DtF. Nie ma powodu, aby ograniczać to wyłącznie do odzieży, ponieważ tkaniny są wykorzystywane w wielu innych produktach. Jednym z oczywistych przykładów jest zastosowanie logo firmy lub nawet spersonalizowanych wiadomości na parasolach,

Wszystkie atramenty DtF są atramentami na bazie wody do tekstyliów, ale istnieje odmiana, która wykorzystuje atramenty utwardzane promieniami UV i jest przeznaczona do innych, bardziej sztywnych podłoży, takich jak kubki, płytki lub podstawki. Jest to bardzo opłacalny sposób nanoszenia grafiki na przedmioty, ale bez konieczności inwestowania w dedykowaną drukarkę do druku bezpośredniego. Większość z tych rozwiązań wykorzystuje kolory CMYK i biały, ale niektóre mają również dodatkowe rolki do folii złotych lub srebrnych, które mogą dodawać dość uderzające efekty.

Jedną z kwestii, która hamuje rozwój rynku DtG, są ceny, a mniejsi producenci przechodzą na DtF, aby oferować klientom niższe ceny, jednocześnie poprawiając własne marże zysku. Podobnie, DtG ma trudności z wejściem na rynek o większej objętości, który jest nadal zdominowany przez zautomatyzowane maszyny do sitodruku. Kornit próbował temu zaradzić poprzez swój system Apollo DtG, który oferuje znacznie wyższą przepustowość, choć przy wysokich początkowych kosztach inwestycyjnych.

Jednocześnie producenci maszyn do sitodruku bronią swojej przestrzeni rynkowej, opracowując więcej rozwiązań hybrydowych, które łączą silniki druku atramentowego do podstawowego drukowania obrazu ze stacjami sitodruku w celu dodania efektów specjalnych. Pozwala to sitodrukowi pozostać konkurencyjnym na rynku krótkoterminowym, a nawet grać w przestrzeni personalizacji.

Jedynym sposobem na to, aby rozwiązania atramentowe pozostały w tyle, jest zwiększenie szybkości i obniżenie kosztów inwestycji w nowe drukarki. Istnieje pewna nadzieja w tym względzie, ponieważ wielu producentów głowic drukujących mówi obecnie o opracowaniu nowej generacji głowic, które są w stanie obsługiwać atramenty o wyższej lepkości. To z kolei pozwoliłoby na stosowanie atramentów o wyższym ładunku pigmentu i większej funkcjonalności, co powinno wyeliminować potrzebę obróbki wstępnej i znacznie przyspieszyć drukowanie DtG. Jest to jednak wybieganie w przyszłość i może potrwać jeszcze kilka lat.

Niemniej jednak na nadchodzących targach Fespa Global w Barcelonie tego lata powinniśmy zobaczyć dalsze zmiany na rynku druku odzieży, szczególnie w zakresie DtF, gdzie prawdopodobnie zostaną zaprezentowane zarówno systemy bezproszkowe, jak i bardziej zautomatyzowane.

Zarejestruj się na Textile 2026, odwiedzający mogą kupić bilety w super wczesnej cenie 30 € do 23 marca, używając kodu FESG601.