Hoe DtF en DtG de textielproductie herdefiniëren

Digitaal kleding bedrukken is aan het verschuiven nu Direct-to-Film (DtF) de Direct-to-Garment (DtG) uitdaagt door lagere kosten en toegenomen automatisering. Terwijl DtF te kampen heeft met productiviteitshindernissen, zijn innovaties zoals poedervrije systemen en bredere formaten (tot 1,3 m) in opkomst. Deze ontwikkelingen zijn bedoeld om de kloof tussen niche-personalisatie en industriële massaproductie te overbruggen.

Digitaal textiel bedrukken blijft populair en is daarom nog steeds een goede zakelijke mogelijkheid. Het gemakkelijkst toegankelijke deel van deze markt is het rechtstreeks bedrukken van T-shirts en soortgelijke kleding zoals hoodies. Er is nu echter aanzienlijke prijsconcurrentie naarmate deze markt volwassener wordt, wat niet verwonderlijk is gezien de groei die we de afgelopen jaren in deze markt hebben gezien.

Dit verklaart grotendeels de explosie in Direct-to-Film oplossingen die we de afgelopen vijf jaar hebben gezien en die weinig tekenen van vertraging vertoont. Het voordeel van DtF is dat het een relatief lage investering in apparatuur biedt, maar met een potentieel veel hogere productiviteit dan de meer gevestigde Direct-to-Garment printers. Dit heeft aanbieders van printservices in staat gesteld om lagere prijzen te vragen en toch winstgevend te blijven.

Het fundamentele probleem met DtF blijft echter de relatief lage productiviteit. Het is goed genoeg om ervoor te zorgen dat DtF een winstgevende business is voor de meeste printserviceproviders, maar we zien geen enorme verbeteringen in de snelheid van deze oplossingen en het volume is niet hoog genoeg om velen in de verleiding te brengen er een business rond op te bouwen. Natuurlijk hebben verschillende leveranciers gekeken naar manieren om de doorvoer te verbeteren.

De meeste recentere DtF-machines kiezen ook voor een iets bredere breedte – meestal 800 mm in plaats van de meer gebruikelijke 600 mm, waardoor er meer afbeeldingen op de filmrol kunnen worden genest. Ricoh heeft gekozen voor de botte kracht van het simpelweg gebruiken van een veel bredere printer en het laten bouwen van een bredere poeder/shaker unit om zo de 1,3 m brede Pro D1600 DtF oplossing te creëren.

Bijna alle anderen hebben gestreefd naar een betere integratie tussen de printer en de poeder/shaker unit om meer automatisering mogelijk te maken. Het idee is dat dit moet leiden tot betere printresultaten zonder veel toezicht, zodat één operator meerdere machines kan bedienen. Het Griekse bedrijf Polyprint heeft de weg al geëffend met zijn FilmJet, die tot 24 m² per uur kan printen met twee doorgangen, maar dit daalt tot 16 m² per uur met vier doorgangen. De FilmJet heeft een grote poederdispenser bovenop en een automatische poederregeling, wat betekent dat hij ’s ochtends alleen maar gevuld hoeft te worden en dan de hele dag automatisch kan blijven draaien. Hij werkt met elk standaardpoeder.

Brother heeft het stokje ook overgenomen met zijn onlangs gelanceerde DTRX-printer, die een aantal functies rond het onderhoud van de printkop automatiseert om de afhankelijkheid van de operator te verminderen. Het is ontwikkeld als een geïntegreerde oplossing waarbij zowel de printer als de poederschudder worden bediend vanaf een 10 cm touchscreen aan de zijkant van de printer. De printer kan tot 19,52 m² per uur verwerken met een resolutie tot 600 x 1200 dpi, maar heeft een printbreedte van 800 mm.

Een van de problemen die de verdere ontwikkeling van Direct-to-Film printen op textiel in de weg staan, is dat de huidige oplossingen vertrouwen op het aanbrengen van een poeder bovenop de nog natte inkt. Dit poeder bevat het bindmiddel dat uiteindelijk de afbeelding aan het textiel zal hechten. Maar er zijn veiligheidsproblemen bij het hanteren van het poeder en het proces van poeder aanbrengen, verwarmen en drogen vertraagt het hele systeem. Verschillende leveranciers werken aan DtF zonder poeder, wat in wezen betekent dat het bindmiddel onmiddellijk na het aanbrengen van de kleuren in de printer wordt gespoten.

Het Japanse bedrijf Matsui heeft eerder een werkend systeem gedemonstreerd, maar had moeite om de wasechtheid op een acceptabel niveau te krijgen. Het bedrijf ontwikkelt nu echter een nieuwe droogeenheid om dit te verhelpen. De jettable lijmbenadering zal nog niet de wasechtheid van een poedersysteem evenaren, maar Matsui gelooft dat 15 tot 20 wasbeurten goed genoeg is voor veel klanten. Nog beter is dat de monsters tot nu toe laten zien dat het vervangen van het poeder door een verwijderbare lijm leidt tot een veel dunnere film, wat een veel beter handgevoel betekent, wat altijd belangrijk is in deze markt.

Er moet ook worden opgemerkt dat andere bedrijven, waaronder Dupont, niet ver achterlopen met een soortgelijk systeem. Brother heeft ook gesproken over de ontwikkeling van een poederloos DtF-systeem en liet een prototype zien op de Fespa-beurs in 2024. Maar Brother heeft gekozen voor een andere aanpak die droge toner gebruikt in plaats van inkjet en vertrouwt op het afdrukken op een transferpapier.

Er is ook ruimte voor printserviceproviders om de voordelen van DtF-printen verder uit te buiten. Er is geen reden om dit te beperken tot kleding, want stoffen worden in tal van andere producten gebruikt. Een voor de hand liggend voorbeeld is het aanbrengen van bedrijfslogo’s of zelfs gepersonaliseerde boodschappen op paraplu’s,

De DtF-inkten zijn allemaal inkten op waterbasis voor textiel, maar er is ook een variant die UV-uithardende inkten gebruikt en bedoeld is voor andere, stijvere ondergronden zoals mokken, tegels of onderzetters. Het is een zeer kosteneffectieve manier om afbeeldingen op objecten aan te brengen zonder te hoeven investeren in een speciale direct-to-shape printer. De meeste van deze oplossingen maken gebruik van CMYK plus wit, maar sommige hebben ook extra rollers voor goud- of zilverfolie, die heel opvallende effecten kunnen toevoegen.

Een van de problemen die de DtG-markt heeft tegengehouden is de prijsstelling, waarbij kleinere producenten overstappen op DtF om lagere prijzen te kunnen bieden aan klanten en tegelijkertijd hun eigen winstmarges te verbeteren. Ook heeft DtG moeite om door te breken in de markt voor grotere volumes, die nog steeds wordt gedomineerd door geautomatiseerde zeefdrukmachines. Kornit heeft geprobeerd hier iets aan te doen met zijn Apollo DtG-systeem, dat een aanzienlijk hogere verwerkingscapaciteit biedt, maar tegen hoge initiële investeringskosten.

Tegelijkertijd verdedigen de leveranciers van zeefdrukmachines hun marktpositie door meer hybride oplossingen te ontwikkelen die inkjetprinters voor het afdrukken van basisafbeeldingen combineren met zeefdrukstations om speciale effecten toe te voegen. Hierdoor kan zeefdruk concurrerend blijven in de korte termijn markt en zelfs meespelen in de personalisatieruimte.

De enige manier voor inkjetoplossingen om dit voor te blijven is om de snelheid te verhogen en de investeringskosten in nieuwe printers te verlagen. En er is enige hoop in dit opzicht nu veel printkopleveranciers praten over de ontwikkeling van een nieuwe generatie koppen die inkten met een hogere viscositeit aankunnen. Dat zou op zijn beurt inkten met hogere pigmentbelastingen en meer functionaliteit mogelijk maken die voorbehandeling overbodig zouden moeten maken en het printen met DtG enorm zouden moeten versnellen. Maar dit is echt toekomstmuziek en kan nog jaren op zich laten wachten.

Desalniettemin zouden we op de komende Fespa Global show in Barcelona deze zomer een aantal verdere ontwikkelingen in de kledingprintmarkt moeten zien, met name rond DtF, waarbij waarschijnlijk zowel poedervrije als meer geautomatiseerde systemen zullen worden getoond.

Registreren voor Textile 2026, bezoekers kunnen tot 23 maart super early bird tickets kopen voor €30 door de code FESG601 te gebruiken.