Come DtF e DtG stanno ridefinendo la produzione tessile

La stampa digitale di capi d’abbigliamento sta cambiando: la Direct-to-Film (DtF) sfida la Direct-to-Garment (DtG) grazie alla riduzione dei costi e all’aumento dell’automazione. Mentre la DtF deve affrontare ostacoli alla produttività, stanno emergendo innovazioni come i sistemi senza polvere e formati più ampi (fino a 1,3 m). Questi sviluppi mirano a colmare il divario tra la personalizzazione di nicchia e la produzione industriale ad alto volume.

La stampa digitale su tessuto continua ad essere popolare e quindi rappresenta ancora una buona opportunità di business. La parte più facilmente accessibile di questo mercato è stata la stampa diretta su magliette e indumenti simili, come le felpe con cappuccio. Tuttavia, ora c’è una notevole concorrenza a livello di prezzi, dato che questo mercato sta maturando, il che non sorprende se si considera la crescita che abbiamo registrato negli ultimi anni.

Questo spiega in gran parte l’esplosione delle soluzioni Direct-to-Film a cui abbiamo assistito negli ultimi cinque anni e che non mostra segni di rallentamento. Il vantaggio del DtF è che offre un investimento relativamente basso in attrezzature, ma con una produttività potenzialmente molto più elevata rispetto alle stampanti Direct-to-Garment più affermate. Questo, a sua volta, ha permesso ai fornitori di servizi di stampa di praticare prezzi più bassi, pur rimanendo redditizi.

Tuttavia, il problema fondamentale della DtF rimane la sua produttività relativamente bassa. È abbastanza buona da garantire che la DtF sia un’attività redditizia per la maggior parte dei fornitori di servizi di stampa, ma non stiamo assistendo a enormi miglioramenti nella velocità di queste soluzioni e il volume non è abbastanza elevato da invogliare molti a costruire un’attività interamente su di essa. Naturalmente, diversi fornitori hanno studiato dei modi per migliorare la velocità di stampa.

La maggior parte delle macchine DtF più recenti opta anche per una larghezza leggermente maggiore, di solito 800 mm invece dei più comuni 600 mm, che consente di annidare più grafica sulla bobina di pellicola. Ricoh ha adottato l’approccio più semplice: utilizzare una stampante molto più larga e far costruire un’unità di agitazione della polvere più ampia per creare la soluzione Pro D1600 DtF, larga 1,3 m.

Quasi tutti gli altri hanno puntato a una migliore integrazione tra la stampante e l’unità polvere/scuotitore per consentire una maggiore automazione. L’idea è che questo dovrebbe portare a risultati di stampa migliori senza troppa supervisione, consentendo a un singolo operatore di gestire più macchine. L’azienda greca Polyprint ha già aperto la strada con la sua FilmJet, che può stampare fino a 24 mq/ora con due passaggi, anche se scende a 16 mq/ora con quattro passaggi. È dotata di un grande distributore di polvere sulla parte superiore e di una regolazione automatica della polvere, il che significa che deve solo essere riempita al mattino e può essere lasciata funzionare automaticamente per tutto il giorno. Funziona con qualsiasi polvere standard.

Anche Brother ha raccolto il testimone con la sua stampante DTRX, lanciata di recente, che automatizza una serie di funzioni relative alla manutenzione della testina di stampa per ridurre la dipendenza dell’operatore. È stata sviluppata come soluzione integrata in cui sia la stampante che lo scuotitore della polvere sono gestiti da uno schermo touch screen da 10 pollici sul lato della stampante. Funziona fino a 19,52 mq/ora con una risoluzione fino a 600 x 1200 dpi, ma ha una larghezza di stampa di 800 mm.

Uno dei problemi che frenano l’ulteriore sviluppo della stampa diretta su tessuto è che le soluzioni attuali si basano sull’applicazione di una polvere sopra l’inchiostro ancora umido. Questa polvere contiene il legante che farà aderire la grafica al tessuto. Ma ci sono problemi di sicurezza legati alla manipolazione della polvere, inoltre il processo di applicazione della polvere, il riscaldamento e l’asciugatura rallentano l’intero sistema. Diversi produttori stanno lavorando alla DtF senza polvere, il che significa essenzialmente far uscire il legante dalla stampante subito dopo aver steso i colori.

L’azienda giapponese Matsui ha già dimostrato un sistema funzionante, ma ha faticato a portare la solidità del lavaggio a un livello accettabile. Tuttavia, l’azienda sta sviluppando una nuova unità di asciugatura per superare questo problema. L’approccio della colla a strappo non è ancora all’altezza della resistenza al lavaggio di un sistema in polvere, ma Matsui ritiene che 15-20 lavaggi siano sufficienti per molti clienti. Inoltre, i campioni finora ottenuti dimostrano che la sostituzione della polvere con una colla a strappo porta a un film molto più sottile, il che significa una migliore sensazione al tatto, che è sempre importante in questo mercato.

Va anche detto che altre aziende, tra cui Dupont, non sono lontane dal proporre un sistema simile. Anche Brother ha parlato di sviluppare un sistema DtF senza polvere, mostrando un prototipo alla fiera Fespa 2024. Ma Brother ha adottato un approccio diverso che utilizza il toner a secco invece del getto d’inchiostro e si affida alla stampa su carta transfer.

I fornitori di servizi di stampa possono sfruttare ulteriormente i vantaggi della stampa DtF. Non c’è motivo di limitarsi ai soli capi d’abbigliamento, perché i tessuti sono utilizzati in molti altri prodotti. Un esempio ovvio è l’applicazione di loghi aziendali o di messaggi personalizzati agli ombrelli,

Gli inchiostri DtF sono tutti a base d’acqua per tessuti, ma esiste una variante che utilizza inchiostri a polimerizzazione UV ed è destinata ad altri substrati più rigidi come tazze, piastrelle o sottobicchieri. Si tratta di un modo molto conveniente per applicare grafiche agli oggetti senza dover investire in una stampante dedicata. La maggior parte di queste soluzioni utilizza il CMYK più il bianco, ma alcune sono dotate anche di rulli aggiuntivi per le lamine d’oro o d’argento, che possono aggiungere effetti molto suggestivi.

Uno dei problemi che ha frenato il mercato della DtG è il prezzo: i produttori più piccoli si sono spostati verso la DtF per offrire prezzi più bassi ai clienti, migliorando al contempo i propri margini di profitto. Allo stesso modo, la DtG ha faticato a penetrare nel mercato dei grandi volumi, ancora dominato dalle macchine serigrafiche automatiche. Kornit ha cercato di risolvere questo problema con il suo sistema Apollo DtG, che offre una produttività significativamente più elevata, anche se con un alto costo di investimento iniziale.

Allo stesso tempo, i produttori di macchine serigrafiche stanno difendendo il loro spazio di mercato sviluppando soluzioni ibride che combinano motori di stampa a getto d’inchiostro per la stampa dell’immagine di base con stazioni serigrafiche per aggiungere effetti speciali. Questo permette alla serigrafia di rimanere competitiva nel mercato a breve termine e di giocare anche nel settore della personalizzazione.

L’unico modo per le soluzioni a getto d’inchiostro di rimanere al passo con questa situazione è aumentare la velocità e ridurre i costi di investimento nelle nuove stampanti. A questo proposito c’è qualche speranza: molti produttori di testine di stampa stanno parlando di sviluppare una nuova generazione di testine in grado di gestire inchiostri con viscosità più elevata. Questo a sua volta consentirebbe inchiostri con carichi di pigmento più elevati e maggiori funzionalità che dovrebbero eliminare la necessità di pretrattamento e accelerare notevolmente la stampa DtG. Tuttavia, si tratta di un’ipotesi che guarda al futuro e che potrebbe essere lontana diversi anni.

Tuttavia, in occasione della prossima fiera Fespa Global di Barcellona, che si terrà quest’estate, dovremmo assistere a ulteriori sviluppi nel mercato della stampa su capi d’abbigliamento, in particolare per quanto riguarda la DtF, con la possibilità che vengano mostrati sia sistemi senza polvere che sistemi più altamente automatizzati.

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