Cómo el DtF y el DtG están redefiniendo la producción textil

La impresión digital de prendas de vestir está cambiando a medida que la impresión directa sobre película (DtF) desafía a la impresión directa sobre prenda (DtG) mediante costes más bajos y una mayor automatización. Mientras la DtF se enfrenta a obstáculos de productividad, están surgiendo innovaciones como los sistemas sin polvo y los formatos más anchos (hasta 1,3 m). Estos avances pretenden salvar la distancia entre la personalización de nicho y la producción industrial de gran volumen.

La impresión digital textil sigue siendo popular y, por tanto, sigue representando una buena oportunidad de negocio. La parte más accesible de este mercado ha sido la impresión directa sobre camisetas y prendas similares, como sudaderas con capucha. Sin embargo, ahora existe una considerable competencia de precios a medida que este mercado madura, lo que no es de extrañar dado el crecimiento que hemos observado en él en los últimos años.

Esto explica en gran medida la explosión de soluciones Direct-to-Film que hemos visto en los últimos cinco años, y que muestra pocos signos de desaceleración. La ventaja del DtF es que ofrece una inversión relativamente baja en equipos, pero con una productividad potencialmente mucho mayor que las impresoras Direct-to-Garment más establecidas. Esto, a su vez, ha permitido a los proveedores de servicios de impresión cobrar precios más bajos sin dejar de ser rentables.

Sin embargo, el problema fundamental del DtF sigue siendo su productividad relativamente baja. Es lo suficientemente buena como para garantizar que el DtF sea un negocio rentable para la mayoría de los proveedores de servicios de impresión, pero no estamos viendo grandes mejoras en la velocidad de estas soluciones y el volumen no es lo suficientemente alto como para tentar a muchos a construir un negocio totalmente en torno a él. Naturalmente, varios proveedores han buscado formas de mejorar el rendimiento.

La mayoría de las máquinas DtF más recientes también optan por una anchura ligeramente mayor, normalmente 800 mm en lugar de los 600 mm más habituales, lo que permite anidar más gráficos en el rollo de película. Ricoh ha optado por el enfoque contundente de utilizar simplemente una impresora mucho más ancha y hacer construir una unidad de polvo/agitador más ancha que se adapte a ella para crear la solución Pro D1600 DtF de 1,3 m de ancho.

Casi todos los demás han apostado por una mejor integración entre la impresora y la unidad de polvo/agitación para permitir una mayor automatización. La idea es que esto debería conducir a mejores resultados de impresión sin mucha supervisión, permitiendo que un solo operario maneje varias máquinas. La empresa griega Polyprint ya ha allanado el camino con su FilmJet, que puede imprimir hasta 24 m2/h con dos pasadas, aunque se reduce a 16 m2/h con cuatro pasadas. Dispone de un gran dispensador de polvo en la parte superior, combinado con regulación automática del polvo, lo que significa que sólo hay que llenarla por la mañana y dejarla funcionar automáticamente durante todo el día. Funciona con cualquier polvo estándar.

Brother también ha recogido el testigo con su impresora DTRX, lanzada recientemente, que automatiza una serie de funciones en torno al mantenimiento del cabezal de impresión para reducir su dependencia del operario. Se ha desarrollado como una solución integrada en la que tanto la impresora como el agitador de polvo se manejan desde una pantalla táctil de 10 pulgadas situada en el lateral de la impresora. Funciona a una velocidad de hasta 19,52 m2/h con una resolución de hasta 600 x 1200 ppp, pero tiene una anchura de impresión de 800 mm.

Uno de los problemas que frenan el desarrollo de la impresión textil directa sobre película es que las soluciones actuales se basan en aplicar un polvo sobre la tinta aún húmeda. Este polvo contiene el aglutinante que, en última instancia, pegará el gráfico al textil. Pero la manipulación del polvo plantea problemas de seguridad, y el proceso de aplicarlo, calentarlo y secarlo ralentiza todo el sistema. Varios proveedores están trabajando en el DtF sin polvo, que consiste básicamente en inyectar el aglutinante en la impresora inmediatamente después de aplicar los colores.

La empresa japonesa Matsui ha demostrado anteriormente un sistema que funciona, pero ha tenido problemas para conseguir que la solidez al lavado alcance un nivel aceptable. Sin embargo, la empresa está desarrollando ahora una nueva unidad de secado para superarlo. El sistema de cola jettable todavía no alcanza la resistencia al lavado de un sistema en polvo, pero Matsui cree que entre 15 y 20 lavados son suficientes para muchos clientes. Y lo que es mejor, las muestras realizadas hasta ahora demuestran que la sustitución del polvo por un pegamento jettable da lugar a una película mucho más fina, lo que significa un tacto mucho mejor, que siempre es importante en este mercado.

También hay que señalar que otras empresas, como Dupont, no se quedan atrás con un sistema similar. Brother también ha hablado de desarrollar un sistema DtF sin polvo, mostrando un prototipo en la feria Fespa 2024. Pero Brother ha adoptado un enfoque diferente que utiliza tóner seco en lugar de inyección de tinta y se basa en la impresión sobre un papel de transferencia.

También hay margen para que los proveedores de servicios de impresión exploten aún más las ventajas de la impresión DtF. No hay razón para limitarlo únicamente a las prendas de vestir, ya que los tejidos se utilizan en muchos otros productos. Un ejemplo obvio es la aplicación de logotipos corporativos o incluso mensajes personalizados en paraguas,

Las tintas DtF son todas tintas al agua para textiles, pero hay una variante que utiliza tintas curables por UV y está pensada para otros sustratos más rígidos, como tazas, azulejos o posavasos. Es una forma muy rentable de aplicar gráficos a objetos, pero sin tener que invertir en una impresora dedicada directa a la forma. La mayoría de estas soluciones utilizan CMYK más blanco, pero algunas también tienen rodillos adicionales para láminas de oro o plata, que pueden añadir efectos bastante llamativos.

Uno de los problemas que ha frenado el mercado del DtG es el precio, ya que los pequeños productores se pasan al DtF para ofrecer precios más bajos a los clientes y, al mismo tiempo, mejorar sus propios márgenes de beneficio. Del mismo modo, el DtG ha tenido dificultades para introducirse en el mercado de mayor volumen, que sigue dominado por las máquinas automáticas de serigrafía. Kornit ha intentado solucionar este problema con su sistema Apollo DtG, que ofrece un rendimiento significativamente mayor, aunque con un elevado coste de inversión inicial.

Al mismo tiempo, los proveedores de máquinas de serigrafía están defendiendo su espacio en el mercado desarrollando más soluciones híbridas que combinan motores de impresión de chorro de tinta para la impresión básica de imágenes con estaciones de serigrafía para añadir efectos especiales. Esto está permitiendo a la serigrafía seguir siendo competitiva en el mercado de tiradas cortas e incluso jugar en el espacio de la personalización.

La única forma de que las soluciones de inyección de tinta se mantengan a la vanguardia es aumentar la velocidad y reducir el coste de la inversión en nuevas impresoras. Y hay cierta esperanza en este sentido, ya que muchos proveedores de cabezales de impresión hablan ahora de desarrollar una nueva generación de cabezales capaces de manejar tintas de mayor viscosidad. Eso, a su vez, permitiría tintas con mayores cargas de pigmentos y más funcionalidad, lo que debería eliminar la necesidad de pretratamiento y acelerar enormemente la impresión DtG. Sin embargo, esto es realmente mirar hacia el futuro y podría estar a varios años vista.

No obstante, en la próxima edición de Fespa Global, que se celebrará en Barcelona este verano, deberíamos ver nuevos avances en el mercado de la estampación de prendas, sobre todo en torno al DtF, y es probable que se presenten tanto sistemas sin polvo como sistemas más automatizados.

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