Comment l’impression grand format transforme l’emballage en carton ondulé et en carton pliant

Le marché des emballages en carton pliant et en carton ondulé à base de papier se développe en raison des efforts déployés en matière de développement durable. Les imprimantes grand format à haut volume comblent le fossé entre l’affichage graphique et l’emballage, en offrant des tirages courts et une impression en quadrichromie. Des innovations telles que l’automatisation, l’impression multi-passages plus rapide et les systèmes à un seul passage stimulent la productivité. Des options d’encre aqueuse apparaissent également pour répondre aux préoccupations en matière d’emballage alimentaire, créant ainsi une nouvelle synergie pour les prestataires de services.

Dans le cadre de l’adoption générale de pratiques plus respectueuses de l’environnement, les matériaux à base de papier, tels que le carton ondulé et la boîte pliante, font l’objet d’une plus grande attention. Ces catégories de substrats sont déjà largement utilisées dans l’emballage et sur le marché de l’affichage graphique, en particulier sur les lieux de vente. Les fournisseurs de services de grand format sont donc bien placés pour bénéficier de l’augmentation de la demande dans ces deux domaines, en particulier dans celui de l’emballage où il existe un potentiel de volumes très élevés.

Il est courant de confondre la boîte pliante et le carton ondulé, car ils sont tous deux à base de papier. Mais ils ont des exigences de manutention différentes, qui affectent les volumes concernés, et sont destinés à des applications différentes. La boîte pliante, plus précisément appelée carton, est plus épaisse que le papier à partir de 0,3 mm, mais elle est toujours fabriquée à partir de pâte de bois comprimée. L’ISO le définit comme étant supérieur à 250 g/m², ce qui lui confère une rigidité suffisante pour être plié en cartons et le rend également adapté à certains graphiques d’affichage. Il peut être imprimé sur n’importe quelle imprimante grand format capable de traiter des matériaux rigides, ainsi que sur certaines machines à bobines, y compris les imprimantes de production.

Les cartons ondulés sont constitués d’une feuille de papier cannelée – ou ondulée – enfermée dans deux cartons plats et maintenue ensemble par un adhésif. La cannelure emprisonne l’air et confère aux panneaux un certain amortissement ainsi qu’une certaine rigidité. Il existe différentes qualités de cannelures, telles que les cannelures B ou C, dont les vagues sont plus grandes pour un meilleur amortissement, ou les cannelures E et F, dont les vagues sont plus fines et plus rapprochées pour une plus grande rigidité. La plupart des cartons ondulés utilisés pour l’emballage et la présentation graphique ont une seule couche ou paroi de cannelures, mais certains utilisent deux ou même trois couches avec des feuilles de couverture entre les deux pour une protection supplémentaire. Le résultat est un carton durable, à base de papier, raisonnablement solide, léger et facilement recyclable.

Traditionnellement, les emballages en carton ondulé étaient soit pré-imprimés, c’est-à-dire que les graphiques étaient imprimés sur du papier via une presse litho ou hélio puis laminés sur les cartons, soit imprimés directement sur les matériaux ondulés sur une presse flexo. L’impression numérique permet des tirages plus courts, ce qui, en théorie, pourrait signifier des tirages d’une seule pièce pour des clients individuels. En pratique, cela permet surtout de mener des campagnes de marketing plus ciblées, avec des graphiques en couleur. C’est un domaine dans lequel les graphiques grand format sont utilisés depuis de nombreuses années, en particulier pour les messages d’affichage à l’intérieur, ainsi que pour les présentoirs de points de vente et les bennes à ordures.

Il existe cependant deux différences essentielles. La première est la productivité, l’emballage étant une activité à volume beaucoup plus élevé que l’affichage graphique. Mais ces dernières années, nous avons vu apparaître un certain nombre d’imprimantes grand format à haut volume qui visent à combler ce fossé. Dans la plupart des cas, il s’agit d’automatiser le chargement et le déchargement des plaques sur les presses. La plupart des fournisseurs proposent un choix d’automatisation partielle ou complète avec des chargeurs automatiques de part et d’autre du lit d’impression. Certains fournisseurs, comme Agfa et Durst, proposent une gamme de bras robotisés capables de déplacer les planches d’une palette de planches fraîches vers l’imprimante, puis vers une palette de planches imprimées.

Un autre moyen d’augmenter la productivité consiste à réduire le nombre de passages des têtes d’impression. La plupart des imprimantes grand format utilisent une approche par balayage ou multi-passages, les têtes d’impression étant montées sur un chariot qui effectue un balayage d’avant en arrière sur la largeur du support. Les passages multiples permettent de combler les lacunes, d’augmenter la couche d’encre et d’améliorer la résolution d’impression. Mais ces dernières années, certains fournisseurs ont réduit le nombre de passages nécessaires pour améliorer considérablement la productivité globale. En général, cela signifie que l’on utilise des têtes d’impression à plus haute résolution, que l’on ajoute des têtes d’impression supplémentaires et que l’on utilise des encres plus chargées en pigments afin de déposer plus d’encre en moins de passages.

Durst, par exemple, vient de présenter sa presse P5 SMP (Super Multi-Pass), destinée aux marchés de l’affichage et de l’emballage. Il s’agit d’une machine hybride de 3,5 m de large capable de produire jusqu’à 1 940 m²/h ou 340 planches par heure (3,2×1,6 m), ce qui devrait se traduire par environ cinq millions de mètres carrés par an. Cette vitesse est due à la combinaison de la réduction du nombre de passages et de l’augmentation de l’automatisation globale de la presse, en particulier le chargement et le déchargement des supports.

Agfa commercialise la presse Onset, développée par Inca Digital, qui dispose d’un ensemble de têtes d’impression couvrant la totalité du lit, ce qui évite de déplacer le chariot des têtes. Au lieu de cela, l’Onset déplace le lit et, bien qu’elle puisse produire des impressions en un seul passage, la plupart des utilisateurs optent pour au moins deux passages afin d’améliorer la qualité de l’image. Le mode Express à deux passages de l’Onset prend moins de neuf secondes et produit jusqu’à 1449 m²/h.

Certains fournisseurs de presses ont mis au point des systèmes à passage unique, bien qu’ils se situent principalement au croisement de l’emballage et de l’affichage graphique. Fujifilm, par exemple, vient de lancer sa série Acuity HS, développée avec le fournisseur espagnol Barberan, la HS6000 étant basée sur la JetMaster de Barberan. Cette machine peut produire jusqu’à 2 000 planches par heure, mais cela dépend du système d’alimentation en planches utilisé.

EFI a développé la série Nozomi d’imprimantes à passage unique, comprenant les machines 18000 de 1,8 m de large et 14000 de 1,4 m de large. Il existe des variantes de ces deux machines pour cibler soit le marché de l’emballage, soit celui de la signalisation et de l’affichage, et toutes les versions offrent un séchage par LED pour les encres UV.

Cela nous amène à l’autre grande différence entre l’emballage et le graphisme d’affichage, après la productivité. Le monde de l’emballage privilégie les encres à base d’eau, principalement pour des questions de sécurité alimentaire, mais aussi pour une plus grande durabilité. En revanche, la plupart des imprimeurs grand format utilisent des encres à séchage UV, bien que la plupart d’entre eux soient désormais passés au séchage LED, plus durable que les lampes de séchage conventionnelles. Mais avec l’encre UV, il existe toujours un risque de migration de certains produits chimiques, principalement des photo-initiateurs, à travers l’emballage, ce qui rend difficile le respect des réglementations en matière de sécurité alimentaire. EFI a prouvé qu’il existait un marché pour l’impression d’emballages à l’aide d’encre UV, mais développe néanmoins une version à encre aqueuse de sa presse Nozomi.

Certaines imprimantes grand format utilisent des encres au latex ou à la résine, qui sont à base d’eau. HP, par exemple, propose des systèmes de réception automatisés pour ses imprimantes latex de 3,2 m de large. Mais HP propose également ses presses Indigo pour les formats allant jusqu’à B2, qui peuvent traiter les boîtes pliantes. HP vend également un certain nombre de presses à jet d’encre à passage unique pour les grands formats, dont certaines pour la pré-impression sur des doublures en carton ondulé.

En conclusion, il existe une synergie croissante entre l’affichage graphique grand format et l’emballage, certains des imprimeurs grand format les plus rapides étant désormais en mesure de s’attaquer au marché de l’emballage à court terme. On peut s’attendre à ce que de plus en plus de fournisseurs de presses grand format s’intéressent au marché de l’emballage, et il est donc tout à fait logique que les prestataires de services grand format suivent également cette tendance.