안료 잉크가 지속가능성과 수익성 사이의 격차를 해소할 수 있을까?

디지털 섬유 인쇄는 복잡하고 여러 단계로 이루어진 후가공 과정으로 인해 작업 속도가 느려지는 경우가 많습니다. 범용 안료 잉크는 거의 모든 섬유와 호환되며, 지속 가능하고 물을 절약할 수 있는 대안을 제공합니다. 그러나 높은 잉크 비용과 ‘촉감’에 대한 우려로 인해 도입이 주춤하고 있습니다. 환경 규제가 강화됨에 따라, 이러한 잉크는 효율적이고 국내로 생산을 되돌리는 데 핵심적인 역할을 할 수 있을 것입니다.

디지털 섬유 인쇄 시장은 꾸준히 성장해 왔지만, 여전히 전체 섬유 인쇄 시장에서 차지하는 비중은 미미한 수준에 그치고 있습니다. 그 이유는 여러 가지가 있지만, 가장 흔한 이유 중 하나는 대부분의 잉크젯 인쇄가 여러 단계의 공정을 거치기 때문에 디지털 인쇄의 장점이 상당 부분 상쇄된다는 점입니다.

직물에 인쇄하는 것은, 예를 들어 자체 접착식 PVC에 인쇄하는 것보다 훨씬 더 복잡한 과정입니다. 우선, 잉크가 잘 스며들도록 직물을 전처리해야 하는데, 대다수의 대량 생산 업체들은 전처리된 직물을 구매하는 데 드는 높은 비용을 피하기 위해 이 과정을 직접 수행하는 것을 선호합니다. 인쇄 자체는 비교적 간단합니다. 하지만 그 후에는 일반적으로 세탁, 스팀 처리, 다림질 등 다양한 후가공 단계가 따르며, 사용된 잉크의 종류에 따라 때로는 이 과정을 여러 번 반복해야 하기도 합니다. 이러한 후가공을 통해 잉크가 완전히 고정되어 높은 세탁 견뢰도를 확보하고, 유해한 잔여물을 모두 씻어낼 수 있습니다. 당연히 이 모든 과정에는 시간이 소요되며, 이는 디지털 인쇄를 사용할 때의 장점 중 일부를 상쇄하게 됩니다.

현재 사용되고 있는 대부분의 섬유용 잉크는 반응성, 산성, 분산성 등 종류에 관계없이 염료를 주성분으로 하며, 각기 다른 섬유 유형과 최적의 화학적 결합을 보장하기 위해 특정 범위의 직물에 적합한 염료가 사용됩니다. 이는 또한 섬유 제조업체들이 다양한 종류의 원단을 모두 처리하기 위해서는 잉크 종류별로 각각 한 대씩, 총 여러 대의 기계에 투자해야 함을 의미합니다.

그러나 모든 종류의 직물에 적합할 것으로 보이는 잉크젯 잉크의 한 종류, 즉 섬유용 안료 잉크가 있습니다. 이 잉크는 결합제와 함께 합성 수지에 캡슐화된 개별 색상 입자로 구성되어 있으며, 수성 운반액에 현탁되어 있습니다. 분사된 잉크 방울은 직물 표면에 부착되는데, 대부분의 경우 이 방울들이 직물 표면에 제자리에 고정되도록 하기 위해 전처리가 필요합니다. 인쇄 후 열을 가해 수분을 증발시키고 수지를 녹이면, 수지가 안료를 직물 표면에 결합시킵니다.

이 방법에는 두 가지 장점이 있습니다. 첫째, 천연 섬유든 합성 섬유든, 혹은 여러 섬유가 혼합된 것이든 상관없이 대부분의 섬유 종류에 적용할 수 있습니다. 둘째, 주로 열을 이용해 염료를 직물에 고정시키기 때문에 물 사용량이 상당히 적어, 훨씬 더 지속 가능한 방식입니다.

그렇다면 단점은 무엇일까요? 가장 큰 문제는, 어쩌면 당연하게도 가격인데, 다른 종류의 잉크젯 섬유용 잉크에 비해 상당히 비싸며, 경우에 따라서는 거의 두 배에 달하기도 합니다. 섬유 업계의 대다수 관계자들은 가격이 내려갈 것이라고 믿고 있으며, 지난 몇 년간 실제로 가격이 다소 하락하기도 했습니다. 그럼에도 불구하고 일부 중국 잉크 공급업체들의 치열한 경쟁에도 불구하고 가격이 급격히 떨어질 조짐은 거의 보이지 않습니다. 오히려 일화적인 증거에 따르면, 한쪽에서는 안료 잉크의 다양한 장점 때문에 브랜드 소유주들이 더 많은 비용을 지불할 것이라고 생각하는 잉크 공급업체들과, 다른 쪽에서는 리터당 가격이 더 떨어질 것이라고 내다보는 브랜드 소유주들 사이에 대치 상황이 벌어지고 있는 것으로 보입니다.

실제로, 안료 잉크는 제조 비용이 더 많이 드는 고도로 정교하게 개발된 잉크이기 때문에, 그 가격이 다른 섬유용 잉크와 같은 수준으로 떨어질 가능성은 매우 낮습니다. 이는 색소가 잉크 탱크 바닥에 가라앉거나 단순히 뭉치는 것을 방지하고, 잉크 전체에 색소가 고르게 분포되도록 하기 위해 색소를 분산액에 현탁시켜야 하기 때문입니다. 물론, 단순한 제조 규모의 경제 효과로 인해 생산량이 증가하면 가격은 내려가겠지만, 우선 수요가 증가하여 사용량이 늘어나야 합니다.

또한, 안료 잉크와 관련된 가장 중요한 요소인 촉감에 대해서는 여전히 우려가 남아 있습니다. 이는 안료 잉크가 원단 속으로 스며들어 섬유와 결합하기보다는 대부분 원단 표면에 머무르기 때문입니다. 이러한 특성 덕분에 그래픽에 더 입체적인 질감을 부여할 수 있다는 점에서 긍정적인 측면으로 볼 수도 있습니다. 반대로, 이는 그래픽이 인쇄된 부분에서 잉크가 원단의 본래 촉감을 방해한다는 의미이기도 합니다.

이것이 대다수 소비자에게 진정으로 문제가 되는지는 주로 해당 원단의 특성, 그래픽의 크기, 그리고 용도에 따라 달라집니다. 결국, 대부분의 DtF 인쇄 그래픽도 원단 표면에 인쇄되어 상당히 플라스틱 같은 질감을 줄 수 있지만, 홍보 캠페인과 같이 사용 빈도가 낮은 용도에서는 문제가 되지 않습니다. 이 문제는 고가 의류의 경우 훨씬 더 큰 문제가 되는데, 잉크 가격이 비싸기 때문에 피그먼트 잉크가 더 많이 사용되기 때문입니다. 그럼에도 불구하고 피그먼트 잉크는 여전히 사용되고 있으며, 오늘날에는 잉크의 전반적인 질감과 촉감이 그다지 중요하지 않은 가정용 인테리어 시장에서 주로 사용되고 있습니다. 많은 전문가들은 가격이 내려가기만 한다면 패션 업계도 머지않아 이를 도입할 것이라고 전망하고 있습니다.

기존 섬유 인쇄 업체들이 안료 잉크 도입을 주저하는 또 다른 이유는, 이미 후가공 장비에 투자한 상태이며 해당 자산의 감가상각 기간을 고려한 데다, 일부 국가의 경우 이 감가상각에 따른 세제 혜택을 이미 적용받았을 수도 있기 때문입니다. 이는 결과적으로 대부분의 프린터 공급업체들이 안료 잉크 인쇄 솔루션의 시장 기회를 주로 완전히 새로운 섬유 생산 라인을 구축하는 신규 고객층에서 보고 있음을 의미합니다. 여기에는 유럽의 ‘리쇼어링(reshoring)’이라는 꿈, 즉 아시아에서 유럽으로 섬유 생산을 되돌리고 안료 잉크와 같은 더 진보된 기술을 활용하여 높은 인건비를 상쇄하려는 시도도 포함됩니다.

이 문제에서 막대한 영향을 미칠 것으로 보이는 마지막 요인이 하나 더 있는데, 바로 섬유 생산이 지속 가능성에 미치는 영향, 특히 매우 높은 물 소비량을 줄이기 위한 정부 규제입니다. 이와 더불어 많은 서구 브랜드들이 자체적인 지속 가능성 정책을 마련하고 있습니다. 하지만 궁극적으로 가장 중요한 결정 요인은 소비자 수요이며, 특히 현재의 경제 상황에서는 가격이 이에 큰 영향을 미칠 것으로 보입니다.