Druk cyfrowy zazwyczaj obejmuje wiele krótkich serii zleceń z szybkim czasem realizacji i coraz krótszym czasem dostawy, a wszystko to w dużej mierze napędzane jest przez zautomatyzowane przepływy pracy, które mogą obejmować kilka różnych działów, od przygotowania do druku i drukowania po wykończenie i realizację. Niespodziewane awarie mogą powodować problemy z przestrzeganiem harmonogramów produkcji, szczególnie tam, gdzie drukarnie polegają na jednym lub dwóch wysokonakładowych urządzeniach. Aby przeciwdziałać tym problemom i uspokoić klientów, wielu producentów drukarek wdraża konserwację predykcyjną, obiecując, że skróci ona czas przestojów maszyn.

Maszyny nieuchronnie się psują i niemożliwe jest całkowite wyeliminowanie takich problemów, ale zmniejszenie częstotliwości ich występowania znacznie odciążyłoby większość operacji drukowania. W przeszłości drukarki polegały na ustalonych procedurach konserwacji, które uwzględniały oczekiwany okres eksploatacji głównych podzespołów. Jednak tego rodzaju konserwacja zapobiegawcza jest bardzo niedokładną nauką, ponieważ wiele czynników, od warunków otoczenia, obciążenia pracą i umiejętności operatora w zakresie korzystania z drukarki, będzie miało różny wpływ na każdą maszynę i jej części.

Nowoczesne drukarki są obecnie wyposażone w szereg różnych czujników, które rejestrują szeroki zakres informacji, takich jak temperatura robocza wewnątrz drukarki, a także czas, przez jaki drukarka jest włączona i działa. Dane te mogą dać bardzo dokładny obraz pogorszenia stanu drukarki i poziomu pracy całego systemu. Większość drukarek zawiera również specjalne czujniki do pomiaru wydajności wszystkich głównych komponentów, aby lepiej przewidzieć, kiedy mogą one ulec awarii.

Interpretacja danych

Oczywiście te surowe dane pozwalają zajść tylko tak daleko. Trzeba jeszcze mieć do nich dostęp i móc je analizować. W tym celu wielu dostawców sprzętu sprzedaje obecnie programy analityczne wraz ze swoimi maszynami, które mogą interpretować te dane i pomagać klientom w optymalizacji wydajności ich systemu. Programy te umożliwiły producentom maszyn gromadzenie danych na temat wszystkich systemów, które mają w terenie, dzięki czemu mogą lepiej zrozumieć, w jaki sposób różne kryteria różnych klientów mogą wpływać na wydajność ich sprzętu.

Oczywiście generuje to ogromne ilości danych, ale jest to jeden z obszarów, który naprawdę skorzystał na sztucznej inteligencji i jej zdolności do analizowania ogromnych zbiorów danych w celu znalezienia wzorców i przewidywania, jak te wzorce mogą działać w rzeczywistych scenariuszach. W rezultacie oprogramowanie tego typu jest coraz bardziej zdolne do dość dokładnego przewidywania potencjalnych problemów i sugerowania odpowiednich kroków konserwacyjnych.

To z kolei oznacza, że porady serwisowe mogą być spersonalizowane dla każdej drukarki, szczególnie w zakresie zaleceń dotyczących czasu wymiany części – nie tylko ogólne sugestie dla wszystkich drukarek tego typu, ale konkretne…

...