La tua tecnologia tessile è al passo con i tempi o sta frenando la crescita della tua azienda?

Il mercato della stampa tessile si sta rapidamente orientando verso la personalizzazione su richiesta e ad alto valore aggiunto. I leader del settore come Epson, Mimaki e Kornit sottolineano che passare a soluzioni OEM integrate è ormai fondamentale. Questi sistemi avanzati sostituiscono l’hardware inaffidabile con flussi di lavoro automatizzati, aiutando le aziende a ridurre gli sprechi, tagliare i costi di gestione e mantenere l’agilità necessaria per restare competitive.

La stampa tessile si sta rapidamente affermando come uno dei settori più versatili e redditizi del mercato della stampa. Dalla segnaletica morbida e dall’arredamento d’interni alla moda e all’abbigliamento personalizzato, le aziende di stampa stanno investendo sempre di più nelle tecnologie tessili per diversificare la propria offerta e sfruttare nuove fonti di guadagno. Tuttavia, con l’aumentare della domanda, cresce anche la necessità di soluzioni in grado di garantire una qualità costante, mantenendo al contempo velocità ed efficienza.

Allo stesso tempo, il passaggio a tirature più ridotte e alla produzione su richiesta sta cambiando il modo di operare delle aziende di stampa tessile. I modelli di produzione tradizionali sono messi alla prova da clienti che cercano maggiore flessibilità, tempi di consegna più rapidi e processi più sostenibili. Di conseguenza, le aziende di stampa non si limitano più alle sole prestazioni di stampa, ma danno la priorità alle tecnologie in grado di ottimizzare i flussi di lavoro, ridurre gli sprechi e semplificare la produzione.

Visto che l’innovazione nella stampa tessile è trainata da una combinazione di progressi tecnologici e ecosistemi produttivi sempre più intelligenti, abbiamo parlato con diversi produttori per capire l’importanza degli investimenti e i rischi di restare fermi in un mercato in rapida evoluzione.

Rapidi progressi

Innanzitutto, Phil McMullin, responsabile delle vendite per il settore commerciale e industriale di Epson UK, ha affermato che la stampa tessile digitale è l’area principale del settore della stampa commerciale che sta registrando rapidi progressi tecnologici. Ha spiegato che ciò è dovuto principalmente al fatto che i produttori affermati di apparecchiature di stampa stanno cercando di cogliere l’opportunità creata dal boom della personalizzazione dell’abbigliamento.

“In passato, questo mercato era in gran parte sconosciuto ai mercati occidentali; i produttori cinesi utilizzavano testine di stampa Epson per i loro sistemi di stampa, in genere poco sofisticati”, ha detto McMullin. “Ora che sono entrati in gioco gli OEM, stiamo assistendo a grandi progressi nella qualità di stampa, ma anche, cosa fondamentale, nell’affidabilità.”

“Negli ultimi quattro anni il mercato tessile è stato invaso dalle stampanti direct-to-film (DTF), per lo più prodotte in Cina. Proprio come è successo una decina di anni fa nei mercati del dye-sub e del direct-to-garment (DTG), queste stampanti hanno colmato il vuoto lasciato dai grandi produttori giapponesi. Anche se queste macchine hanno contribuito alla crescita del mercato DTF, in genere presentano diversi problemi, come una qualità di stampa incostante, scarsa affidabilità e un costo totale di proprietà elevato.»

A questo proposito, McMullin ha affermato che c’è stata quindi una domanda repressa per una soluzione OEM completa, aggiungendo che Epson ha registrato un enorme successo per la sua prima stampante DTF roll-to-roll dedicata, la SureColor G6000.

“Le aziende di stampa su capi d’abbigliamento che sono passate a Epson hanno potuto constatare i vantaggi di una manutenzione gestita dalla macchina, di inchiostri e hardware progettati da zero per funzionare perfettamente all’unisono, con un conseguente aumento significativo dei tempi di attività e una riduzione degli sprechi”, ha detto. “Tutto questo si traduce in costi di gestione complessivi più bassi e, di conseguenza, in una maggiore redditività.”

McMullin ha aggiunto che Epson sta sfruttando il successo della SureColor G6000 con il recente annuncio del suo modello superiore, la G9000. Quest’ultima offre sia un’area di stampa più ampia che velocità di stampa più elevate, per soddisfare le esigenze dei produttori di DTF con volumi più elevati.

“Come sempre, tutti i componenti del sistema, comprese le testine di stampa e l’inchiostro, sono progettati e prodotti da Epson per garantire la massima qualità di stampa e un’affidabilità ai vertici del mercato”, ha detto, aggiungendo che la SureColor G9000 sarà esposta allo stand Epson alla FESPA Global Print Expo 2026.

Una produzione a prova di futuro: perché restare fermi non è più un’opzione

A seguire, Arjen van der Sluijs, product manager di Mimaki Europe, ha affermato che investire in nuove attrezzature per la stampa tessile è fondamentale per le aziende che vogliono rimanere competitive e rispondere alle mutevoli esigenze del mercato.

«Il settore della stampa sta evolvendo rapidamente, che si tratti di tirature più ridotte, personalizzazione, produzione sostenibile o aspettative di tempi di consegna più rapidi», ha detto. «L’aggiornamento permette agli operatori del settore di lavorare in modo più efficiente, fornire risultati di qualità superiore e ampliare la gamma delle applicazioni».

“Rimanere fermi rende più difficile soddisfare le aspettative dei clienti e mantenere la redditività in un mercato in rapida evoluzione. I sistemi più datati potrebbero avere difficoltà in termini di velocità, qualità, affidabilità, versatilità dei materiali o persino efficienza energetica, tutti fattori che possono influire direttamente sui margini.

“I concorrenti che adottano le tecnologie più recenti riescono in genere a reagire più velocemente, garantire una qualità superiore, operare in modo più sostenibile e offrire una gamma più ampia di applicazioni. Allo stesso tempo, consigliamo sempre alle aziende di valutare le loro reali esigenze produttive e di scegliere un partner tecnologico che guardi al futuro insieme a loro. Le attrezzature devono essere a prova di futuro, affidabili e abbastanza flessibili da crescere insieme all’azienda.»

Per quanto riguarda il contributo che Mimaki può dare, van der Sluijs ha indicato diverse soluzioni, tra cui i nuovi modelli TS200‑1600 e TS330‑1800 nel settore della sublimazione termica. Ha spiegato che il modello TS200-1600 si distingue per le sue prestazioni cromatiche affidabili, la gamma cromatica ampliata con l’aggiunta di arancione e viola, oltre al rosa e al giallo fluorescenti, il tutto in un unico set di inchiostri.

Per quanto riguarda la TS330-1800, van der Sluijs ha detto che è perfetta per una maggiore produttività e per applicazioni su larga scala, grazie alla maggiore larghezza di stampa e all’efficienza migliorata. Per questo, ha aggiunto, può essere usata per realizzare prodotti che spaziano dai tessuti per interni, all’arredamento, fino alla segnaletica morbida commerciale.

Per quanto riguarda il settore industriale, Mimaki offre il modello Tiger600-1800TS, che, secondo van der Sluijs, è stato progettato per una produzione ad alto volume e ad alta velocità. Ha sottolineato come il produttore italiano di abbigliamento sportivo Erreà abbia sostituito il proprio parco macchine di 28 stampanti digitali con una configurazione Mimaki ottimizzata composta da tre unità Tiger600, migliorando così l’efficienza, l’uniformità dei colori e il controllo della produzione.

Per i clienti interessati alle tecnologie emergenti, van der Sluijs ha affermato che la serie TxF rappresenta una scelta affidabile per la stampa DTF nel settore della decorazione di capi d’abbigliamento e dei tessuti personalizzati. Inoltre, il sistema TRAPIS consente la stampa a trasferimento su una vasta gamma di tessuti, tra cui fibre naturali e materiali sintetici come la pelle artificiale, il poliestere e i misti poliestere.

Un investimento importante

Infine, Guy Yaniv, presidente di Kornit Digital Europe, ha affermato che, con i marchi e gli stampatori sotto pressione per ridurre il rischio legato alle scorte, accorciare i tempi di consegna e rispondere più rapidamente alle mutevoli esigenze dei consumatori, investire nelle moderne tecnologie di stampa tessile è diventato sempre più importante.

“I sistemi avanzati di stampa digitale su tessuto permettono alle aziende di realizzare stampe di alta qualità con maggiore flessibilità, quantità minime d’ordine più basse e meno scarti rispetto ai metodi analogici tradizionali”, ha detto Yaniv. “Le piattaforme moderne integrano anche automazione, software per la gestione del flusso di lavoro e funzionalità di produzione intelligenti, aiutando gli operatori ad aumentare l’efficienza e a mantenere una produzione costante.”

“Le aziende che rimandano l’aggiornamento delle proprie attrezzature rischiano di dover affrontare costi di produzione più elevati, tempi di consegna più lunghi e limitazioni nei tipi di lavoro che possono accettare.”

Yaniv ha anche sottolineato il rischio legato alla concorrenza, affermando che le aziende che investono in soluzioni moderne spesso riescono a offrire tirature più ridotte, consegne più veloci e livelli più elevati di personalizzazione, che stanno diventando fattori chiave di differenziazione sul mercato. Ha aggiunto che, senza un aggiornamento, le aziende potrebbero perdere gradualmente quote di mercato a favore di concorrenti più agili.

Per quanto riguarda le soluzioni Kornit, Yaniv ha messo in evidenza la serie Kornit Atlas MAX, una soluzione DTG industriale pensata per la produzione in grandi volumi di abbigliamento personalizzato. La piattaforma integra pretrattamento, stampa e polimerizzazione in un unico processo ed è progettata per garantire una qualità cromatica costante e un flusso di lavoro efficiente per la decorazione di capi su richiesta.

Per la stampa tessile roll-to-roll, Kornit offre la Kornit Presto MAX, una stampante tessile digitale DTF pensata per applicazioni come tessuti di moda, abbigliamento sportivo e arredamento per la casa. Inoltre, nella fascia industriale della gamma, la piattaforma Kornit Apollo è progettata per la decorazione automatizzata di capi d’abbigliamento in grandi volumi, combinando la tecnologia MAX di Kornit con capacità produttive su scala industriale per supportare la produzione di abbigliamento su richiesta su larga scala.