Le marché de l’impression textile évolue rapidement vers une personnalisation à la demande et à forte valeur ajoutée. Des leaders du secteur tels qu’Epson, Mimaki et Kornit soulignent qu’il est désormais essentiel de passer à des solutions OEM intégrées. Ces systèmes avancés remplacent un matériel peu fiable par des flux de travail automatisés, aidant ainsi les entreprises à réduire le gaspillage, à diminuer considérablement leurs coûts d’exploitation et à conserver la souplesse nécessaire pour rester compétitives.
L’impression textile s’impose rapidement comme l’un des secteurs les plus polyvalents et les plus rentables du marché de l’impression. De la signalétique souple et de la décoration d’intérieur à la mode et aux vêtements personnalisés, les entreprises d’impression investissent de plus en plus dans des capacités d’impression textile afin de diversifier leur offre et d’exploiter de nouvelles sources de revenus. Cependant, à mesure que la demande augmente, le besoin de solutions capables d’offrir une qualité constante tout en garantissant rapidité et efficacité s’accroît également.
Parallèlement, l’évolution vers des tirages plus courts et une production à la demande est en train de transformer le mode de fonctionnement des entreprises d’impression textile. Les modèles de production traditionnels sont remis en question par des clients qui recherchent davantage de flexibilité, des délais d’exécution plus courts et des processus plus durables. De ce fait, les imprimeurs ne se contentent plus de se focaliser sur les seules performances d’impression, mais privilégient désormais les technologies capables de rationaliser les flux de travail, de réduire le gaspillage et de simplifier la production.
L’innovation dans le domaine de l’impression textile étant portée à la fois par les progrès matériels et par des écosystèmes de production plus intelligents, nous avons rencontré plusieurs fabricants afin d’examiner l’importance de l’investissement et les risques liés à l’immobilisme sur un marché en constante évolution.
Tout d’abord, Phil McMullin, responsable des ventes commerciales et industrielles chez Epson UK, a déclaré que l’impression textile numérique constituait le principal domaine de l’impression commerciale à connaître des avancées technologiques rapides. Il a expliqué que cela s’expliquait principalement par le fait que les fabricants d’équipements d’impression établis cherchent à tirer parti des opportunités créées par l’essor de la personnalisation des vêtements.
« Auparavant, ce marché était largement méconnu des marchés occidentaux ; les fabricants chinois utilisaient des têtes d’impression Epson pour leurs systèmes d’impression, généralement peu sophistiqués », a déclaré M. McMullin. « Maintenant que les équipementiers se sont lancés sur ce marché, nous constatons des progrès considérables en matière de qualité d’impression, mais aussi, et surtout, en matière de fiabilité. »
« Au cours des quatre dernières années, le marché du textile a été inondé d’imprimantes « direct-to-film » (DTF), pour la plupart fabriquées en Chine. À l’instar de ce qui s’est produit sur les marchés du transfert thermique et de l’impression directe sur vêtement (DTG) il y a une dizaine d’années, ces imprimantes ont comblé le vide laissé par les grands fabricants japonais. Bien que ces appareils aient contribué à la croissance du marché du DTF, ils souffrent généralement de nombreux problèmes, tels qu’une qualité d’impression inégale, une fiabilité insuffisante et un coût total de possession élevé. »
M. McMullin a ainsi déclaré qu’il existait par conséquent une demande refoulée pour une solution OEM complète, ajoutant qu’Epson avait constaté un énorme succès commercial pour sa première imprimante DTF rouleau à rouleau dédiée, la SureColor G6000.
« Les entreprises de décoration textile qui sont passées à Epson ont pu constater les avantages d’une maintenance pilotée par la machine, d’encres et de matériel conçus dès le départ pour fonctionner en parfaite harmonie, ce qui se traduit par une disponibilité nettement améliorée et une réduction des déchets », a-t-il déclaré. « Tout cela permet de réduire les coûts d’exploitation globaux et, par conséquent, d’améliorer la rentabilité. »
M. McMullin a ajouté qu’Epson s’appuyait sur le succès de la SureColor G6000 avec l’annonce récente de son « grand frère », la G9000. Cette dernière offre à la fois une zone d’impression plus large et des vitesses d’impression plus élevées, ce qui devrait séduire les producteurs de DTF traitant des volumes plus importants.
« Comme toujours, tous les composants du système, y compris les têtes d’impression et l’encre, sont à la fois conçus et fabriqués par Epson afin de garantir une qualité d’impression optimale et une fiabilité inégalée sur le marché », a-t-il déclaré, ajoutant que la SureColor G9000 sera présentée sur le stand Epson lors du salon FESPA Global Print Expo 2026.
Arjen van der Sluijs, chef de produit chez Mimaki Europe, a ensuite déclaré qu’il était essentiel pour les entreprises souhaitant rester compétitives et s’adapter à l’évolution des demandes du marché d’investir dans de nouveaux équipements d’impression textile.
« Le secteur de l’impression évolue rapidement, qu’il s’agisse de tirages plus courts, de personnalisation, de fabrication durable ou d’attentes en matière de délais d’exécution plus courts », a-t-il déclaré. « La modernisation permet aux prestataires d’impression de travailler plus efficacement, d’obtenir des résultats de meilleure qualité et d’élargir leur gamme d’applications. »
« Rester immobile rend plus difficile de répondre aux attentes des clients et de rester rentable sur un marché en constante évolution. Les systèmes plus anciens peuvent présenter des lacunes en matière de rapidité, de qualité, de fiabilité, de polyvalence des matériaux, voire d’efficacité énergétique, autant de facteurs susceptibles d’avoir un impact direct sur les marges. »
« Les concurrents qui adoptent les technologies les plus récentes sont généralement en mesure de réagir plus rapidement, d’offrir une meilleure qualité, de fonctionner de manière plus durable et de proposer une gamme d’applications plus large. Dans le même temps, nous conseillons toujours aux entreprises d’évaluer leurs besoins réels en matière de production et de choisir un partenaire technologique capable d’anticiper avec elles. Les équipements doivent être à l’épreuve du temps, fiables et suffisamment flexibles pour évoluer au rythme de l’entreprise. »
Quant à la manière dont Mimaki peut vous aider, M. van der Sluijs a mis en avant plusieurs solutions, notamment les nouveaux modèles TS200-1600 et TS330-1800 dans le domaine de la sublimation thermique. Il a indiqué que le modèle TS200-1600 se distingue par la fiabilité de ses rendus chromatiques, sa gamme de couleurs étendue comprenant l’orange et le violet, ainsi que le rose et le jaune fluorescents, le tout dans un seul jeu d’encres.
Quant au modèle TS330-1800, M. van der Sluijs a indiqué qu’il était particulièrement adapté à une productivité accrue et à des applications de plus grande envergure grâce à une largeur d’impression plus importante et à une efficacité améliorée. Il a ainsi précisé qu’il pouvait être utilisé pour la production d’articles dans les domaines des textiles d’intérieur, de la décoration et de la signalétique souple à usage commercial.
Dans le secteur industriel, Mimaki propose le modèle Tiger600-1800TS, qui, selon M. van der Sluijs, est conçu pour une production à haut volume et à grande vitesse. Il a souligné comment le fabricant italien de vêtements de sport Erreà a remplacé son parc de 28 imprimantes numériques par une installation Mimaki rationalisée comprenant trois unités Tiger600, ce qui a permis d’améliorer l’efficacité, la cohérence des couleurs et le contrôle de la production.
Pour les clients qui s’intéressent aux technologies émergentes, M. van der Sluijs a déclaré que la série TxF constituait un choix judicieux pour l’impression DTF dans le domaine de la décoration de vêtements et des textiles personnalisés. De plus, le système TRAPIS permet l’impression par transfert sur une large gamme de tissus, notamment les fibres naturelles et les matières synthétiques telles que le cuir artificiel, le polyester et les mélanges de polyester.
Enfin, Guy Yaniv, président de Kornit Digital Europe, a déclaré que, les marques et les imprimeurs étant contraints de réduire les risques liés aux stocks, de raccourcir les délais d’exécution et de réagir plus rapidement à l’évolution de la demande des consommateurs, l’investissement dans les technologies modernes d’impression textile revêt désormais une importance croissante.
« Les systèmes avancés d’impression numérique sur textile permettent aux entreprises de produire des impressions de haute qualité avec une plus grande flexibilité, des quantités minimales de commande plus faibles et moins de déchets par rapport aux méthodes analogiques traditionnelles », a déclaré Yaniv. « Les plateformes modernes intègrent également l’automatisation, des logiciels de gestion des flux de travail et des capacités de production intelligentes, aidant ainsi les opérateurs à gagner en efficacité et à maintenir un rendement constant. »
« Les entreprises qui tardent à moderniser leur équipement risquent de voir leurs coûts de production augmenter, leurs délais d’exécution s’allonger et de se retrouver limitées dans les types de travaux qu’elles peuvent accepter. »
M. Yaniv a également mis l’accent sur le risque concurrentiel, en indiquant que les entreprises qui investissent dans des solutions modernes sont souvent en mesure de proposer des tirages plus courts, des délais de livraison plus courts et des niveaux de personnalisation plus élevés, autant d’atouts qui deviennent des facteurs clés de différenciation sur le marché. Il a ajouté que sans modernisation, les entreprises risquaient de perdre progressivement des parts de marché au profit de concurrents plus agiles.
En ce qui concerne les solutions Kornit, Yaniv a mis en avant la série Kornit Atlas MAX, une solution DTG industrielle conçue pour la production en grande série de vêtements personnalisés. Cette plateforme intègre le prétraitement, l’impression et le séchage en un seul processus et est conçue pour offrir une qualité de couleur constante et un flux de travail efficace pour la décoration de vêtements à la demande.
Pour l’impression textile rouleau à rouleau, Kornit propose la Kornit Presto MAX, une imprimante textile numérique DTF destinée à des applications telles que les tissus de mode, les textiles de sport et la décoration d’intérieur. De plus, dans le segment industriel de sa gamme, la plateforme Kornit Apollo est conçue pour la décoration automatisée de vêtements en grande série. Elle combine la technologie MAX de Kornit à des capacités de production à l’échelle industrielle afin de prendre en charge la fabrication à la demande de vêtements à grande échelle.
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