Process Control

Control de procesos para impresión de gran formato

by FESPA | 08/10/2019
Control de procesos para impresión de gran formato

En la reciente Fespa Expo en Múnich, el control de procesos formó parte del Fespa Color LAB y se incluyó en el recorrido principal. Este parecía ser un concepto nuevo para muchos visitantes. Este blog brindará un poco más de detalles sobre dónde encaja en un sistema de gestión de color y flujos de trabajo.

En este caso, el término control de procesos se utiliza para referirse a la validación y verificación del producto impreso, en lugar del significado más amplio dentro del área de garantía de calidad, cuando se utilizan estándares como ISO 9001.


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Entonces, su flujo de trabajo de gestión del color está completo:

  • Pantallas de computadora perfiladas y verificadas para ver imágenes y páginas con precisión
  • Las condiciones de impresión elegidas para que sus imprentas las emulen, Fogra 39, 47, 51, 52 o incluso la gama completa de imprenta CMYK, etc.
  • Archivos de configuración de color en aplicaciones de escritorio que reflejan sus flujos de trabajo de color y producen archivos PDF X listos para imprimir
  • Se asesoró a los clientes sobre cómo enviar archivos PDF listos para imprimir al flujo de trabajo con gestión de color correcto.
  • Las prensas son dispositivos perfilados para los muchos sustratos utilizados.
  • Los RIP/DFE que impulsan las prensas tienen sus herramientas de gestión de color configuradas para coincidir con las condiciones de impresión elegidas utilizando el perfil ICC de simulación correcto en combinación con el perfil del dispositivo para la combinación prensas/sustrato.

Entonces, ¿cómo puede saber si sus prensas digitales producen según el estándar especificado? Aquí es donde se utiliza el control de procesos. Valida las hojas impresas según el estándar o la especificación de color elegidos utilizando una barra de control/barra de color personalizada y un espectrofotómetro con software de control de procesos.

Hay muchas soluciones de software disponibles, incluida PressSIGN de Bodoni (ahora propiedad de Agfa, su versión se llama PressTune y también existe una versión para impresión digital llamada PrintTune). ColorCert de X-Rite, PrintSpec de MellowColor, PressView de MeasureColor, EFI Fiery Color Verifier, SpectroConnect de Techkon y sistemas en prensa/en línea para imprentas litográficas digitales y offset.

Estas soluciones pueden utilizar barras de color pequeñas que se adaptan a trabajos donde hay poco espacio para una barra de color grande.

Entonces, ¿qué se necesita en el sector de la impresión digital de gran formato para permitir el control de procesos?

Para trabajos de gran formato, a menudo se puede utilizar un Fogra Media Wedge, ver arriba, y medirlo usando el mismo proceso que se usa para validar pruebas.

Sin embargo, a menudo se necesitan barras de color más pequeñas, como la pequeña barra PressSIGN o una de las barras Fogra que se muestran a continuación.





El objetivo del control del proceso es validar y demostrar que el producto impreso es preciso y coherente con la condición/especificación de impresión prevista durante toda la tirada de impresión.

La cantidad de hojas/productos muestreados y medidos se basará en la tirada; los clientes pueden establecer esta cifra; algunos esquemas de certificación de impresión, como el Programa de calidad de color BPIF del Reino Unido, exigen la cantidad de hojas medidas en relación con la tirada.

A menudo, para tiradas muy cortas, digamos de hasta 10 copias, es posible que sólo se necesite una medida de una copia. Para tiradas más largas, será necesario evaluar una muestra en relación con la estabilidad del proceso y las necesidades del cliente.

Las hojas se medirán mediante espectrofotómetros en línea que se encuentran en algunos dispositivos de inyección de tinta de gran formato, o fuera de línea utilizando un espectrofotómetro portátil y un software de control de procesos.

Incluso este enfoque más manual sólo lleva uno o dos minutos.

Estos sistemas adoptan la condición de impresión prevista, que puede ser una norma ISO o el perfil ICC de simulación elegido. Miden la barra de colores e informan la precisión en De.

Las medidas suelen cubrir:
  1. Primarias CMYK
  2. Sobreimpresiones RGB
  3. equilibrio de grises
  4. Ganancia de punto, en el mundo digital esto consiste en utilizar los valores colorimétricos de generalmente tres áreas de tinte para compararlos.
  5. Punto blanco del papel o sustrato

Luego, a menudo informan una puntuación porcentual basada en las áreas anteriores. Las puntuaciones superiores al 80 % se consideran aceptables, pero en muchos mercados puede ser necesaria una puntuación superior a 90.

Estas mediciones y puntuaciones pueden luego registrarse "trabajo por trabajo" y almacenarse en una base de datos.

Se pueden utilizar para monitorear el rendimiento de la prensa y KPI para el control del color. Se mostrarán muy rápidamente cuando una prensa necesite un nuevo perfil o calibración de dispositivo. Se pueden proporcionar a los clientes para demostrar la precisión y consistencia del color para un proyecto o trabajo individual.

La inversión necesaria no es grande. En algunos casos, la interfaz digital utilizada para controlar las prensas de gran formato puede tener una herramienta de control de procesos, generalmente en este caso, utilizando un Fogra Media Wedge. Además, a menudo se suministra con la prensa un espectrofotómetro, como un X Rite iOnePro, para producir perfiles y calibración del dispositivo.

Este y otros espectrofotómetros funcionarán con los sistemas y software de control de procesos mencionados anteriormente.

Estos software de control de procesos no son caros, oscilando entre los 2.500 euros para un solo usuario y los 8.000 para un sistema multiusuario basado en servidor. La mayoría se ejecutará en Mac o PC.

Entonces, ¿qué beneficios se lograrán al utilizar estos sistemas además de los mencionados anteriormente?
  1. El trabajo impreso se puede medir y verificar según una especificación o estándar acordado y conocido.
  2. Esto luego se puede compartir con los clientes.
  3. Menos desperdicio y reimpresiones debido a colores deficientes
  4. Proporciona datos de diagnóstico sobre el rendimiento de la prensa para corregir problemas de color antes de que afecten la calidad.
  5. Mayor satisfacción y confianza del cliente



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