새로운 10년으로 접어들면서 섬유 부문의 성장세는 꺾일 기미가 보이지 않습니다. 실제로 전 세계 인구가 지속적으로 증가함에 따라 인쇄 섬유 생산량과 인쇄 제품의 가용성은 수요 증가에 따라 더욱 가속화될 전망입니다.

 

지난 25년 동안 텍스타일 인쇄 시장은 상당히 변화했으며, 시장의 진화하는 기대에 부응하기 위해 매년 수십억 미터의 인쇄 텍스타일을 제조하는 데 사용하는 기술도 발전해 왔습니다. 섬유 산업은 여러 층으로 이루어진 다양한 산업 분야이며, 이러한 상업적 층이 진화함에 따라 기존 시장이 다양화되어 기존 섬유 산업이 제공하지 못했던 무수한 새로운 기회를 제공하고 있습니다.

지난 20년간 회전식 생산을 지배해 온 패스트 패션의 성장에 대해 많은 이야기가 나왔으며, 디자인 다양성과 시장 출시 속도 측면에서 더욱 까다로워진 소비자의 요구를 충족하기 위해 전 세계를 가로지르는 대량 주문이 이루어지고 있습니다. 그러나 우리는 똑같이 다양하고 디지털 혁신에 대비한 시장을 제공하는 홈퍼니싱 시장에 서비스를 제공하기 위해 생성되는 인쇄물의 양을 간과하는 경우가 많습니다. 1947년 설립된 이래 모든 텍스타일 인쇄 시장에서 역사적인 발자취를 남긴 SPG Prints(구 Stork)는 업계에 대량 로터리 생산 장비와 잉크를 공급하는 선도적인 공급업체입니다.

이 회사는 1953년 평판 텍스타일 인쇄기로 섬유 시장에 처음 진출했습니다. 1963년에는 세계 최초의 심리스 원형 스크린과 함께 획기적인 RD-1을 출시했습니다. 처음으로 고속 회전식 텍스타일 인쇄가 가능해졌고, 이러한 혁신의 토대가 되어 전 세계에서 인쇄된 텍스타일을 대량 생산할 수 있게 되었습니다.

1991년 SPG 프린트는 최초의 디지털 섬유 인쇄기를 출시했는데, 이는 디지털 섬유 부문이 로터리 생산으로 확장되면서 오늘날의 자리에 오르기까지 30년간 이어진 디지털 혁신의 시작에 불과했습니다.

최근 팟캐스트에서는 디지털 잉크 비즈니스 매니저인 Jos Notermans와 함께 디지털로의 전환 과정과 디지털 및 기존 기술을 모두 사용하는 하이브리드 섬유 생산의 미래에 대해 이야기를 나눴습니다. 다음은 대담의 핵심 내용을 간략하게 요약한 것입니다. << 팟캐스트 전문 듣기 >>

시간을 되돌리다 – 1980년대에 당시 알려진 Stork는 로터리 스크린 인쇄를 대체할 수 있는 새로운 기술에 대한 연구를 수행했고 그 기술을 소유하고 싶다는 결정을 내렸습니다. 1987년 연구 결과는 디지털 텍스타일 인쇄가 2000년까지 로터리를 대체할 것이라고 예측했습니다.
1989년 대학을 졸업하고 바로 회사에 입사한 Jos Notermans는 디지털 텍스타일 생산 분야로 처음 진출하고 그래픽 산업을 위한 기술을 병행 개발할 때부터 SPG 프린트의 창립 멤버로 함께 해왔습니다. 2000년 당시에는 인쇄물 생산의 1%만이 디지털 방식으로 이루어졌기 때문에 이 연구는 99%의 목표를 달성하지 못했지만, 그럼에도 불구하고 기반은 마련되었습니다.
2002년 SPG Prints는 기술을 입증하고 발전시키기 위해 태국에 자체 인쇄 생산 공장을 열었고, Jos는 2007년 네덜란드로 돌아가 SPG 잉크 및 기계의 지속적인 개발과 함께 현재와 같은 사업을 운영하기 전까지 이 시설을 운영했습니다.

2021년에는 전 세계 섬유 생산량의 약 8%가 디지털 잉크젯 기술을 사용하여 인쇄될 것으로 추정됩니다.

와이드 포맷 그래픽은 디지털 텍스타일 인쇄를 수용한 최초의 애플리케이션으로, 고해상도 그래픽 출력을 위해 구축된 기술입니다. 회전식 생산을 디지털로 전환하기 위해서는 기존 전통적인 섬유 생산의 특정 요구 사항과 품질, 향상된 속도 및 다중 잉크 세트를 충족하기 위해 프린트 헤드 기술을 발전시켜야 했습니다. SPG는 대량으로 섬유를 생산할 수 있는 새로운 기술을 개발할 필요가 있었습니다. 그래픽 프린트 헤드는 인쇄물에 근접하여 인쇄하도록 설계되었지만 직물의 경우 헤드 높이가 생산 품질, 생산 속도 및 인쇄 마크 연속성에 영향을 미치는 요소입니다. 이 연구를 통해 SPG 인쇄 – 아처 기술의 개발 원칙과 로드맵이 정의되었습니다.

또한 기술이 빠른 속도로 발전함에 따라 고객은 몇 년 안에 쓸모없어지지 않는 안전한 기술과 미래에 대한 안전한 투자가 필요하다는 점도 분명했습니다. 따라서 헤드 기술을 기계의 전자 장치와 독립적으로 설계하여 필요에 따라, 그리고 기술 발전에 따라 교체할 수 있도록 하기로 결정했습니다.

캡션: 지난 30년 동안 인쇄 속도는 가속화되어 최초의 디지털 텍스타일 기계는 시간당 1m에 불과했지만, 2021년 현재 SPG Archer 플랫폼은 분당 40-80미터의 인쇄 속도를 제공합니다. 이미지 크레딧: SPG Prints.

디지털 텍스타일 인쇄가 처음 도입되었을 때(1991년) 아직 컬러 컴퓨터 모니터로는 디자인을 볼 수 없었다는 점에 주목할 필요가 있습니다. 픽셀을 프로그래밍하는 Windows 95 이전에는 파일이 실제로 직물에 디지털 방식으로 인쇄되는 것이 첫 번째 비주얼이었습니다. “지난 25년 동안 우리는 먼 길을 걸어왔고 고객의 기대에 부응했습니다. 화면 변경과 세탁으로 인한 생산 중단 시간을 고려하면 디지털 인쇄기는 이제 로터리보다 더 빠르게 작동합니다. 인쇄에 대한 논의는 더 이상 속도에 관한 것이 아니며 지속 가능성에 초점을 맞추고 있습니다.”

잉크 기술 또한 인쇄 워크플로우의 혁신에 중요한 요소였으며, 기존의 로터리 인쇄에 사용되는 잉크는 디지털 생산에 적합하지 않으며 잉크젯 헤드 기술과 호환되지 않는 무거운 음식물 및 기타 오염 물질이 포함되어 있습니다. 따라서 디지털 잉크 제조는 로터리보다 훨씬 더 비싸고 불순물을 제거해야 하며 디지털 생산을 위해 안료를 분쇄하고 정제해야 합니다. 세기가 바뀌면서 잉크 1킬로그램의 가치는 약 125유로로 1991년의 1킬로그램당 700유로에서 크게 하락했습니다. 오늘날 대량 구매 고객을 살펴보면 평균 가격은 1킬로그램당 15유로 정도이며 때로는 더 낮기도 합니다. 로터리 생산과 비교할 때 평방미터당 잉크 비용은 여전히 지배적인 요소이지만, 디지털 기계를 활용할 때 총 소유 비용과 상업적 이득 및 이점을 더 큰 그림으로 바라봐야 합니다. “로터리와 디지털의 손익분기점은 (경험상) 약 1000m 정도이며, 1000m 미만은 항상 디지털이 비용 면에서 더 저렴합니다. 5,000m 이상 인쇄하는 경우 로터리 방식이 더 비용 효율적이지만, 상업적인 측면에서는 훨씬 더 많은 요소가 작용합니다.”

캡션: 섬유 시장이 두 가지 기술을 동시에 사용하면서 로터리 및 디지털 마킹기 판매가 모두 성장하고 있습니다. 시장은 항상 고객의 상업적 현실에 따라 최상의 솔루션을 평가해야 합니다. 이미지 크레딧: SPG Prints.

조스는 시장이 성숙함에 따라 디지털이 전체 시장의 20~30%에 도달하고 나머지 물량은 로터리가 공급할 것으로 예상하는데, 이는 기존 인쇄가 유지될 대량 산업 부문에서는 디지털 비용이 너무 비싸기 때문입니다. 디지털 잉크젯 기술과 마찬가지로 지속 가능한 개발 목표에 맞춰 로터리 스크린 인쇄에 대한 혁신은 계속되고 있습니다. SPG는 재래식 인쇄에 대한 RND를 지속하고 있으며, 작년에 평방미터당 잉크 페이스트의 필요 비율을 줄이는 새로운 스크린 기술을 출시하여 섬유 인쇄 산업의 환경 발자국을 줄였습니다.

하이브리드 생산은 이미 섬유 산업의 핵심 워크플로우이며, 대부분의 SPG 고객은 디지털 및 기존 생산을 모두 제공하며, 2010년 이후 아처와 같은 디지털 텍스타일 인쇄 기술의 발전, 안정성 및 속도 덕분에 하이브리드 생산이 가속화되고 있습니다. 전 세계적으로 미래 모습을 결정할 많은 일들이 일어나고 있으므로 올바른 솔루션이 무엇인지 판단하려면 잉크 비용, 기계 비용 또는 평방미터당 가격뿐만 아니라 구매 행동이 가까운 미래에 인쇄된 직물의 조달 및 생산 방식에 큰 영향을 미칠 것입니다.

다시 원점으로 돌아가서 기술을 다시 살펴보는 것도 흥미로울 것 같습니다. Jos는 잉크젯을 대체하면 어떨까요? “우리 모두는 싱글 패스가 다음 큰 물결이 될 것이라고 생각했지만, 2015년 이후 싱글 패스 기계가 50대가 넘을 정도로 싱글 패스는 우리가 예상했던 획기적인 기술이 아니었습니다. 큰 돌파구는 아직 오지 않았으며 아마도 더 안정적이고 저렴한 프린트 헤드와 관련이 있을 것입니다. 싱글 패스 장비에 사용되는 헤드의 비용을 기여 요인으로 본다면, 여러 개의 헤드를 사용하는 경우 총 비용이 80만 유로에 달할 수 있습니다. 헤드와 전자장치의 비용을 줄일 수 있다면 기계 비용을 절반으로 줄일 수 있으며, 향후 5년 내에 기술을 통해 단일 패스 생산을 실현할 수 있을 것으로 예상합니다.”라고 말합니다.

캡션: 고객의 목소리는 가장 중요한 목소리입니다. 고객의 암묵적인 요구 사항을 이해하여 개발 중인 차세대 디지털 또는 기존 기술이 업계의 한정된 요구 사항을 충족할 수 있도록 해야 합니다. 이미지 크레딧: SPG Prints.