Serigrafi baskı makinesini zorlayan bir dizi yaygın sorun vardır, ancak bunları yakalamak bozulan işleri azaltabilir ve kar marjlarını artırabilir.
Serigrafi baskının arkasındaki temel konsept oldukça basittir – bir görüntü, bileşen renklerin her biri için ayrı bir şablon olarak yeniden üretilir ve mürekkebin bir alt tabaka üzerinde görüntüyü yeniden üretmek için ekrandan geçebilmesi için bir örgü ekrana uygulanır. Doğrusal ve döner baskı makineleri arasında ve giysilerden metallere kadar alt tabakalarda bazı farklılıklar vardır, ancak temel süreç aynı kalır.
Teknik not: Silecek bıçağı, elek kumaşının alt kısmına alt tabaka ile temas ettirilir ve mürekkep, emilim ve kılcal hareket yoluyla kendini aktarır. Mürekkep birikintisinin kalınlığı, selin kalınlığı ve elek kumaşının iplik sayısı ve boyutu ile kontrol edilir.
Uygulama ne olursa olsun, daha ucuz manuel makinelerden yarı otomatik modellere kadar çok çeşitli sistemler mevcuttur ancak genel olarak serigrafi baskı oldukça becerikli bir iştir, bu nedenle kaçınılmaz olarak hatalar ortaya çıkacaktır. Sorunlar, işlerin bozulmasına ve alt tabakaların boşa harcanmasına yol açabilir, bu da düzeltilmesi zaman alacak, bireysel işleri ve genel işi daha az karlı hale getirecektir.
Kaçınılmaz olarak ilk adım, personelin doğru şekilde eğitildiğinden, ekipmanı doğru şekilde nasıl kullanacaklarını bildiklerinden ve süreçteki her adımı iyice anladıklarından emin olmaktır. Serigrafi baskıyı etkileyen en büyük sorunlardan biri kötü tekniktir; bazı operatörler sileceği o kadar keskin bir açıyla iterler ki, mürekkebin tamamını elek ağından geçirmekte başarısız olurlar.
Genel bir kural olarak, tutarlı bir 75º açıyı hedeflemelisiniz – çok yüksek bir açı mürekkebin silecek bıçağı üzerinde birikmesine, çok düşük bir açı ise mürekkebin dökülmesine neden olur.
Teknik not: Açıyı düzleştirerek temas yüzeyini artırırsınız, böylece daha yüksek bir mürekkep transferi sağlarsınız, ancak mürekkep birikintisinin keskinliğini (kenar tanımı) kaybedersiniz.
Elinizdeki iş için doğru elek ağını kullanmak ve ihtiyacınız olabilecek tüm elek ağlarına sahip olduğunuzdan emin olmak önemlidir. Geniş bir yelpazede farklı ağlar mevcuttur ancak serigrafi yazıcıları genellikle sadece küçük bir setle yetinmeye çalışır.
Bu nedenle, yüksek gözenekli 200+ elek gözenekleri yarım tonlar ve ince çizgiler için uygunken, 110 elek gözenekleri daha kalın birikintiler ve özel yüzeyler içindir.
Teknik not: Bu sayılar inç başına diş sayısı ile ilgilidir: 110 ve 200. Amerika Birleşik Devletleri ve Birleşik Krallık dışında, dünyanın çoğu metrik olarak konuşur, cm başına 78 diş veya cm elek ağı başına 43 diş olacaktır.
Yüksek gözenekli eleklerin kullanılması, kalın bir mürekkep tabakasının serilmesine kıyasla daha az mürekkep serilmesine ve dolayısıyla daha kısa kuruma süresine neden olacağından, her bir eleğin özelliklerini bilmek de aynı derecede önemlidir.
Daha yüksek gözenekli elekler gerektiren yarım tonların kullanımında ustalaşmak da önemlidir. Doğru kullanıldığında, yarım tonlar daha kaliteli sonuçlara yol açacak, bu da daha fazla iş yapılmasını sağlayabilecek veya daha yüksek fiyatları haklı çıkarabilecektir. Yarım tonlar ayrıca ek renkler kullanmak yerine aynı rengin farklı tonlarını harmanlayabildiği için zaman ve maliyetleri azaltmaya yardımcı olabilir. Ancak farklı renkler arasındaki etkileşimin oldukça tutarlı olması gerektiğinden yarım tonlar daha karmaşıktır.
Bir başka tipik sorun da yetersiz bakımdır. Eski mürekkep sertleşip ekranları tıkayabileceğinden her şeyi temiz tutmak önemlidir. Kirli bir çalışma alanı, yanlışlıkla mürekkebi yanlış yere bulaştırma ve aksi takdirde bozulmamış işleri bozma olasılığınızı artırır En iyi tavsiye, kendinizi ve çalışma alanınızı mümkün olduğunca temiz tutmaktır.
Ağın kendisi de sağlıklı bir durumda tutulmalı, düzgün bir şekilde gerilmeli ve deliksiz olmalıdır. En iyi sonuçları elde etmek için elek ağlarının temiz tutulması gerektiğini söylemeye gerek yok. Elek ağını düzenli olarak incelemek ve hasarlı olanları değiştirmek iyi bir fikirdir.
Sorunların bir diğer yaygın nedeni de eleklerin gerilmesidir. Yüksek gözenekli elekler ve yarım tonlarla çalışırken elek ağını gergin tutabilmek özellikle önemlidir.
Ekranlar kendi kendine gevşediğinde, bu durum farklı ekranların hizalanmasında sorunlara yol açarak bulanık görüntülere neden olabilir. Bazen bunun nedeni makinenin işe uygun olmaması veya parçaların aşınması ve değiştirilmesi gerekmesidir. En iyi makineler, her şeyin düzgün şekilde hizalandığından emin olmak için mikro ayarlamalara izin vermelidir.
Plastisol bazlı mürekkeplerle ilgili yaygın bir sorun, lekelenmeyi azaltmak ve doğru kıvamı elde etmek için gerekli olan mürekkepleri düzgün bir şekilde karıştırmamaktan kaynaklanmaktadır. Çok az sayıda mürekkep, küvetten çıkar çıkmaz tüm farklı gözeneklerle kullanıma gerçekten hazırdır. Yüksek gözenekli elekler daha ince bir mürekkebe ihtiyaç duyacak, bu da işe daha fazla mürekkep aktaracak ve daha az temizlik gerektirecektir.
Su bazlı mürekkeplerde doğru miktarda mürekkep kullandığınızdan emin olmalısınız. Çok az mürekkep yamalı alanlara neden olabilir, ancak ekranda çok fazla mürekkep olması lekeli alanlara yol açabilir, ancak bu genellikle daha fazla mürekkep itmek için sileceğin açısını artırarak düzeltilebilir.
Elek ağını yanlış şekilde yüklemek ters bir görüntü oluşturur. Çift dış çizgi varsa, bu genellikle çerçevenin yerleştirme ve baskı arasında hareket ettiği anlamına gelir. Bununla birlikte, bulanık dış hatlar, kurumuş mürekkep veya hatta toz gibi elek ağındaki kiri gösterebilir.
Bu genellikle mürekkep kuruduğunda soyulabilir. Ancak bu aynı zamanda mürekkebin şablonun altına aktığını da gösterebilir, bu da genellikle çok fazla mürekkep serilmesinden veya mürekkebin çok ince ve akıcı olmasından kaynaklanır. Bazı durumlarda mürekkep şablonun altına akabilir, bu da genellikle mürekkebin çok ince olduğu (yeterince viskoz olmadığı) anlamına gelir.
Elbette her bir hatayı ortadan kaldırmak mümkün değildir. Nihayetinde, çoğu sorun daha iyi süreç kontrolü ile ortadan kaldırılabilir; bu da personelin doğru şekilde eğitildiğinden emin olmak kadar basit olabilir. Bazı durumlarda ekipmanı iyileştirmek için yatırım yapmak gerekebilir, ancak doğal olarak daha az hata daha düşük maliyetlere yol açacak ve böylece kar hanesi iyileşecektir.