Det finns ett antal vanliga problem som sätter käppar i hjulet för screentryckare, men genom att åtgärda dem kan man minska antalet förstörda jobb och förbättra vinstmarginalerna.

Det grundläggande konceptet bakom screentryck är ganska enkelt – en bild reproduceras som en separat stencil för var och en av komponentfärgerna och läggs på en nätskärm så att bläck kan röra sig genom skärmen för att reproducera bilden på ett substrat. Det finns vissa variationer mellan linjära och roterande pressar och i substrat från plagg till metaller men den grundläggande processen förblir densamma.

Teknisk anmärkning: Rakelbladet sätter den nedre delen av screenduken i kontakt med substratet och färgen överförs genom absorption och kapillärverkan. Tjockleken på färgavsättningen styrs av tjockleken på flödet och av antalet och storleken på trådarna i screenduken.

Oavsett användningsområde finns det ett stort urval av olika system, allt från billigare manuella maskiner till halvautomatiska modeller, men i allmänhet är screentryck en ganska skicklig verksamhet så det är oundvikligt att misstag uppstår. Problem kan leda till förstörda jobb och bortkastade substrat, vilket tar tid att åtgärda, vilket gör enskilda jobb och den övergripande verksamheten mindre lönsam.

Det första steget är oundvikligen att se till att personalen får rätt utbildning, att de vet hur utrustningen ska användas på rätt sätt och att de förstår varje steg i processen grundligt. Ett av de största problemen med screentryck är dålig teknik, där vissa operatörer pressar rakeln i en så skarp vinkel att den inte lyckas få all färg att passera genom screennätet.

Som en allmän regel bör du sträva efter en jämn vinkel på 75º – en för hög vinkel leder till att bläcket samlas på rakelbladet medan en för låg vinkel leder till att bläcket rinner ut.

Teknisk anmärkning: Om du plattar till vinkeln ökar du kontaktytan, vilket ger en högre överföring av bläck men förlorar skärpan (kantdefinitionen) på bläckavsättningen.

Det är viktigt att använda rätt nät för det aktuella jobbet och att se till att du har hela det utbud av nät som du sannolikt kommer att behöva. Det finns ett brett utbud av olika maskor tillgängliga men screentryckare försöker ofta komma undan med bara en liten uppsättning.

Således är högmaskiga 200+ siktdukar lämpliga för halvtoner och fina linjer medan 110 siktdukar är lämpliga för tjockare avlagringar och specialfinish.

Teknisk anmärkning: Dessa siffror avser gängor per tum: 110 och 200, och bortsett från USA och Storbritannien, där större delen av världen talar i metriska mått, skulle det vara 78 gängor per cm eller 43 gängor per cm skärmnät.

Det är lika viktigt att känna till egenskaperna hos varje skärm eftersom användning av högmaskiga skärmar kommer att leda till att mindre färg läggs ut och därmed kortare torktid än när man lägger på ett tjockt lager färg.

Det är också viktigt att behärska användningen av halvtoner, vilket kräver högre maskor. Rätt använt leder raster till bättre kvalitet, vilket kan leda till mer arbete eller motivera högre priser. Raster kan också bidra till att minska tidsåtgången och kostnaderna genom att man kan blanda olika nyanser av samma färg i stället för att behöva använda ytterligare färger. Men halvtoner är också mer komplexa eftersom interaktionen mellan de olika färgerna måste vara ganska konsekvent.

Ett annat typiskt problem är helt enkelt dåligt underhåll. Det är viktigt att hålla allt rent eftersom gammalt bläck kan härda och täppa till skärmarna. Ett smutsigt arbetsområde gör det mer troligt att du oavsiktligt kladdar bläck på fel ställe och förstör annars perfekta jobb Det bästa rådet är att hålla dig själv och ditt arbetsområde så rent som möjligt.

Själva nätet måste också hållas i gott skick, vara ordentligt spänt och utan hål. Det säger sig självt att nätmaskorna måste hållas rena för att resultatet ska bli så bra som möjligt. Det är en god idé att regelbundet inspektera nätmaskorna och byta ut skadade.

En annan vanlig orsak till problem är spänningen i skärmarna. Det är särskilt viktigt att kunna hålla skärmmasken spänd när man arbetar med skärmar med högre maskor och halvtoner.

När skärmar arbetar sig loss kan det leda till problem med att rikta in de olika skärmarna, vilket resulterar i suddiga bilder. Ibland beror detta på att maskinen helt enkelt inte klarar av jobbet, eller att delar har slitits ut och behöver bytas ut. De bästa maskinerna bör möjliggöra mikrojusteringar för att säkerställa att allt är korrekt inriktat.

Ett vanligt problem med plastisolbaserade färger är att man inte blandar färgerna ordentligt, vilket är viktigt för att minska blotting och uppnå rätt konsistens. Väldigt få färger är verkligen redo att användas med alla olika maskor direkt ur baljan. Skärmar med höga maskor behöver en tunnare färg som flyter smidigt, vilket i sin tur överför mer färg till jobbet och ger mindre rengöring.

Med vattenbaserade bläck måste du se till att du har rätt mängd bläck. För lite bläck kan resultera i fläckiga områden, men om du har för mycket bläck på skärmen kan det leda till fläckiga områden, men det kan vanligtvis åtgärdas genom att höja vinkeln på rakeln för att trycka igenom mer bläck.

Om du lägger in ramen på fel sätt får du en omvänd bild. Om det finns en dubbel kontur betyder det vanligtvis att ramen har flyttats mellan att den placerades ner och utskriften. Om konturerna är suddiga kan det dock vara smuts på duken, t.ex. från torkat bläck eller damm.

Detta kan vanligtvis skalas bort när bläcket har torkat. Men det kan också tyda på att bläcket har blött under stencilen, vilket vanligtvis orsakas av att man har lagt på för mycket bläck eller att bläcket i sig är för tunt och rinnande. I vissa fall kan bläcket blöda under skärmen, vilket i allmänhet innebär att bläcket förmodligen är för tunt (inte tillräckligt visköst).

Naturligtvis är det omöjligt att eliminera varje enskilt fel. I slutändan kan de flesta problem elimineras genom bättre processtyrning, vilket kan vara så enkelt som att se till att personalen utbildas på rätt sätt. I vissa fall kan det vara nödvändigt att investera i bättre utrustning, men det är en naturlig följd att färre misstag leder till lägre kostnader och därmed ett bättre slutresultat.