Sam Taylor, założyciel The Good Factory, omawia znaczenie, jakie dla przemysłu tekstylnego ma redukcja emisji gazów cieplarnianych oraz sposób, w jaki wdrażanie i skalowanie syntetyków pochodzenia biologicznego może zapewnić rozwiązania.

Powszechnie wiadomo, że emisje z zakresu 3 to obszar, w którym ślad węglowy marki jest największy. I najtrudniejsze do zarządzania i redukcji. Chociaż przez lata wiele mówiło się o zużyciu wody przez bawełnę, nie odnosi się to do faktu, że ponad 60% produkowanych tekstyliów jest syntetycznych. Tradycyjnie pochodzą one z ropy naftowej, a raczej z produktów odpadowych z wydobycia ropy naftowej. I choć można je nazwać „odpadami”, które stanowią 10% wydobywanej ropy naftowej, to zapewniają one firmom naftowym 40% ich zysków. I jeśli jest jedna rzecz, którą wiemy o ropie naftowej; wytwarza ona wiele emisji gazów cieplarnianych.

Przez pewien czas wydawało się, że nasze problemy mogą zostać rozwiązane dzięki wprowadzeniu tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu sieci rybackich i plastikowych butelek po coli. Od 1950 roku wytworzyliśmy 6,3 miliarda ton pierwotnych odpadów z tworzyw sztucznych, z czego 91% nigdy nie zostało poddane recyklingowi. Wiele firm zajmujących się recyklingiem polega na wsparciu rządowym oraz na nieodpłatnym lub nisko płatnym zbieraniu odpadów. Zapewnienie nieprzejrzystej identyfikowalności na etapie surowca, co nie pomaga w zarządzaniu emisjami w zakresie 3 lub zaufaniu do łańcucha dostaw. Istnieje wiele opowieści o butelkach PET trafiających bezpośrednio od producenta butelek do firmy zajmującej się recyklingiem z powodu kosztów zatrzymania produkcji butelek lub wad jakościowych.

Wkraczamy w nową generację syntetyków; Bio-based. Są to produkty o podobnych właściwościach do syntetyków ropopochodnych, ale z surowcem, który częściowo lub w całości pochodzi z zasobów odnawialnych, takich jak skrobia kukurydziana, trzcina cukrowa i oleje roślinne, by wymienić tylko niektóre. Z technicznego punktu widzenia są to nadal tworzywa sztuczne i obecnie mają ograniczone możliwości biodegradacji i recyklingu. Chociaż Kindra Fibers uruchomiła w tym roku projekt zwiększenia skali dla swojego biopochodnego i biodegradowalnego poliestru. Nasz własny projekt BioAce, dotyczący mechanicznego recyklingu poliamidu wykonanego z oleju rycynowego, zostanie wkrótce zakończony. Następne 5 lat zapowiada się bardzo obiecująco.

Niestety, nie ma jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, czy biologiczne syntetyki są rozwiązaniem kryzysu klimatycznego. Zależy to tak naprawdę od każdego surowca i procesu, jaki musi on przejść, zanim zostanie przekształcony w żywicę. PA10,10, który jest wytwarzany z oleju rycynowego, nie konkuruje z ziemią o źródła żywności, ponieważ rośnie w bardzo trudnych warunkach w Chinach i Indiach i nie wymaga nawadniania ani nawozów. Ponieważ zmiany klimatyczne szybciej uderzają w te regiony, ma ona potencjał, by stać się uprawą wspierającą dochody rolników uprawiających bawełnę, którzy już teraz obserwują spadek plonów. Bawełna pokonuje jednak ponad 11 000 mil, aby zostać przekształcona w przędzę. Chociaż odległość ta nie różni się zbytnio od niektórych przędz poliamidowych pochodzących z recyklingu.

Metody uprawy odgrywają dużą rolę w tym, jak zrównoważone środowiskowo są wszelkie zasoby odnawialne. Jeśli wylesianie odbywa się równolegle z uprawą gleby pod monokulturową uprawę, taką jak trzcina cukrowa, wówczas szkody dla bioróżnorodności i zdrowia gleby przewyższają korzyści płynące z wykorzystania surowca sekwestrującego węgiel zamiast plastiku pochodzącego z recyklingu. Nawet jeśli weźmie się pod uwagę, że zgodnie z LCA żywicy, emisja gazów cieplarnianych jest o 77% mniejsza w porównaniu z pierwotnym poliestrem. Chociaż porównując LCA, musimy mieć pewność, że porównujemy rzeczywisty cykl życia i produkcję produktu. Jeśli surowiec został poddany rafinacji w zakładzie zasilanym węglem, a nie w zakładzie zasilanym gazem ziemnym, wówczas ślad węglowy będzie wyższy. Co czasami nie jest brane pod uwagę.

Wraz ze wzrostem kosztów energii i dalszym obniżaniem marż zysku, wszyscy poszukują włókien, które można przetwarzać i drukować w niższych temperaturach i przy mniejszym zużyciu zasobów. Jedną z zalet PA10,10 jest szybsze barwienie i drukowanie, przy użyciu mniejszej ilości wody i w niższych temperaturach niż PA6,6 (konwencjonalny poliamid), co dodatkowo obniża jego ślad węglowy. Jednak trudniej jest dopasować standardy kolorów niż w przypadku konwencjonalnych poliamidów. Dostawca żywicy PA10,10 ma LCA z 55% redukcją emisji gazów cieplarnianych w porównaniu do PA6, a Brugnoli, dostawca tkanin, który posiada patent na rozciągliwe tkaniny PA10,10, ma LCA na swoich tkaninach, co daje 25% redukcję emisji w porównaniu do PA6,6.

Nie ma wątpliwości, że jest to kategoria produktów, która będzie się nadal rozwijać. Prognozy przewidują 25% wzrost w branży bioplastików w ciągu najbliższych 4 lat. Oprócz skalowania biopochodnego i biodegradowalnego poliestru Kindry, Invista dodaje częściowo biopochodną lycrę do swojej głównej kolekcji na początku 2024 roku. Dyeema wprowadziła na rynek częściowo biologiczną przędzę w 2020 r., której 1 tona metryczna generuje o 5 ton metrycznych mniej CO2 niż ta sama ilość Dyneemy na bazie paliw kopalnych. Podczas gdy Dyneema pracuje obecnie nad podejściem opartym na bilansie masowym, więc procent bioproduktów jest obecnie nieznany, dąży do tego, aby Dyneema była w 60% bioproduktem do 2030 roku. W ubiegłym roku dostawca przędzy Radici wprowadził na rynek przędzę Biofeel PLA, która ma podobne właściwości do poliestru, ale jest w 100% biodegradowalna i kompostowalna przemysłowo, syntetyzowana z trzciny cukrowej. Chociaż przędza ta stanowi pewne wyzwanie w produkcji tekstyliów odzieżowych, jej zastosowanie w artykułach gospodarstwa domowego ma ogromny potencjał w najbliższej przyszłości, biorąc pod uwagę niską palność i doskonałą odporność na promieniowanie UV.

W miarę zbliżania się do globalnych celów zerowej emisji netto do 2030 r., coraz ważniejsze dla przemysłu tekstylnego będzie zmniejszenie emisji gazów cieplarnianych. Podczas gdy bioskładnikowe materiały syntetyczne stanowią wyzwanie dla ciągłości druku przy przejściu z konwencjonalnego na bioskładnikowy, nie ma wątpliwości, że częścią rozwiązania będzie wdrożenie i skalowanie bioskładnikowych materiałów syntetycznych.

Więcej informacji na temat The Good Factory można znaleźć tutaj.
Zdjęcie na okładkę bloga: to zdjęcie pochodzi z Unsplash/Victoria Pressnitz