Tijdens ons virtuele FESPA Innovations & Trends (FIT) evenement brachten we vier kledingexperts van over de hele wereld samen om de nieuwste trends, uitdagingen en kansen te bespreken op het gebied van on-demand productie en customisation van mode en sportkleding.

 

De gastheer: Debbie McKeegan, FESPA’s Textile Ambassador en CEO van Texintel heeft haar hele carrière in de textielindustrie gewerkt met zowel analoge als digitale productie.

De experts:

Alex Marsal, Global Sales Director bij Liberty Fabrics, onderdeel van de Liberty Group. De divisie heeft kantoren over de hele wereld, 20 ontwerpers in het centrum van Londen en een productiefaciliteit in Como, Italië.

Kevin Van Lancker, CEO bij Sportswear of Tomorrow. Als voormalig inlineskater die België vertegenwoordigde, zag Kevin hoe moeilijk clubs en federaties het hadden om kleding te krijgen van mainstream leveranciers en startte hij een kledingmerk om kleding rechtstreeks van fabrieken te betrekken. Sportswear of Tomorrow is gevestigd in Roemenië en levert wereldwijd aan meer dan 300 merken.

J. Kirby Best, voorzitter van iCreate.Fashion, een nieuw, veelomvattend platform waar merken hun ontwerpen ontwikkelen, opslaan en leveren aan productie en detailhandel. Het platform integreert de meest geavanceerde ontwerpsoftware met on-demand productie tot en met online retail.

Roberto Lucini, CEO van Creazioni Digitali, SRL, een digitale textieldrukker gevestigd in Como, Italië, die in opdracht werkt. Het bedrijf is gespecialiseerd in duurzaam digitaal printen met pigmentinkten, een proces dat GreenDrops wordt genoemd.

Welke uitdagingen en nieuwe kansen heeft de COVID-19 pandemie voor uw bedrijf met zich meegebracht?

Roberto: De pandemie heeft bijgedragen aan de bewustwording over de noodzaak om de planeet beter te beschermen en daarom zijn veel klanten gaan vragen om duurzamer drukwerk.

Alex: Het was duidelijk een heel moeilijk jaar in termen van toeleveringsketens. De grootste uitdaging voor iedereen was om de vraag die we op dat moment hadden het hoofd te bieden en ook te begrijpen wat er in de toekomst zou gaan gebeuren. Want in februari dachten we dat de wereld verging voor ons bedrijf. Toen zagen we in juni dat het niet zo slecht zou gaan als we hadden gepland.

De realiteit is dat we in de toeleveringsketen te maken hebben gehad met de sluiting van veel van onze leveranciers. Zelfs wijzelf, met onze fabriek in het Como-gebied. Zoals iedereen weet, is Italië zwaar getroffen. Het was erg moeilijk om een fabriek te runnen als je niet wist of je de dag erna nog open kon of moest sluiten omdat een van onze werknemers ziek zou worden.

Dit was erg uitdagend, maar het stelde ons ook in staat om te leren hoe je een bedrijf moet managen met behulp van platforms als Teams en Zoom. We hebben wereldwijd 1.000 merken, dus ons verkoopteam van meer dan 70 mensen was gewend om op bezoek te komen. Ik was bijvoorbeeld 70% van mijn tijd op reis en nu zit ik al anderhalf jaar thuis.

Het eerste wat je leert is dat de wereld niet vergaat en dat het bedrijf gewoon doorgaat. Ik denk dat dit een goede les is geweest voor ons allemaal, want soms denken we dat als we er niet zijn, dat er dan niets gebeurt.

Kevin: Ik ben het eens met Alex. In januari 2020 wisten we niet wat er ging gebeuren. Toen COVID in Azië begon, namen veel merken die fabrieken in Azië hadden contact met ons op om hun productie snel naar Europa te verplaatsen omdat de fabrieken hier nog open waren. We begonnen orders te accepteren, maar in februari en maart gingen we in een complete lockdown, dus moesten we ook die orders annuleren.

Toen hebben we drie maanden niets gedaan, en plotseling kwam alles weer op gang rond juni, juli en augustus. Op dit moment zijn we volgeboekt, we kunnen niet voldoen aan de vraag van merken die nu bereid zijn om terug te keren naar Europa, omdat ze zich veiliger voelen in al hun productie- en toeleveringsketens.

Kirby: Voor ons gebeurden er twee dingen. Wij, bij OnPoint Manufacturing, draaiden heel snel bij. Ik denk dat mensen ons op donderdag vroegen of we over wilden gaan op PBM-productie en op zaterdagochtend waren we volledig in productie en produceerden we ongeveer een miljoen maskers.

We produceerden ongeveer 250.000 niveau-drie operatieschorten en dat bespaarde ongeveer acht miljoen wegwerpschorten. Het was echt een interessante oefening omdat we zo veel leerden over hoe snel we een bedrijf konden veranderen. Het tweede wat we zagen toen we het COVID-tijdperk doorliepen, was de opkomst van digitaal geboren merken, waar zoveel mensen thuis bleven en hun producten begonnen te ontwikkelen, en daar zijn we snel op ingesprongen.

We hebben zoveel geleerd over wat er kan gebeuren met eenmalige productie en gepersonaliseerde producten, dat we besloten om er opnieuw mee aan de slag te gaan. Deze keer zijn we veel slimmer, veel sneller en hebben we veel meer gestructureerde gegevens die de fabrieken voeden. Het was een zeer pijnlijke ervaring, maar we zijn er een stuk sterker uitgekomen en we zijn erg enthousiast over de toekomst.

Is de toeleveringsketen verstoord door de pandemie? En hoe hebt u het bedrijf na de pandemie aangepast?

Kirby: Ik denk dat de toeleveringsketen dramatisch is beïnvloed en nooit meer zal worden zoals hij was. In de Verenigde Staten heroverwegen alle grote merken hun toeleveringsketen en proberen ze betere, slimmere en snellere manieren te vinden om te reageren op de vraag van de consument. Ik luisterde naar een presentatie van Goldman Sachs en een van de spannendste dingen was dat ze het hadden over de aankoop van materialistische goederen en dat die niet zo snel zou groeien als mensen dachten, maar dat mensen meer zouden gaan reizen, zich vermaken en buitenactiviteiten ondernemen, wat de hele mode-industrie met zich mee zou trekken. We waren echt blij. Hoe vreselijk het ook was om dit mee te maken, ik denk dat we er allemaal sterker en beter uit zullen komen.

Kevin: Ik denk dat we geluk hebben dat we alleen maar Europese leveranciers hebben. Afgezien van het feit dat ze een tijdje problemen hadden met importeren, kunnen we nu binnen vier tot vijf weken voorraad krijgen. De meeste stoffen die we dagelijks gebruiken zijn op voorraad. Dus we zien op dit moment geen problemen.

Roberto: We hadden ook geluk. Onze belangrijkste leveranciers zijn Italiaans en Europees, dus we hadden geen grote problemen om de materialen te leveren. Naast dit aspect beschouwen we onze leveranciers ook als partners en daarom gaan we goede relaties met hen aan. Dit helpt ons bij het ontwikkelen van projecten zoals de GreenDrop.

Alex: Ik ben het eens met mijn collega’s hier. We moesten ons aanpassen, maar we werden niet dramatisch getroffen. We vroegen ons af of we zouden kunnen werken of niet. Vandaag hebben we er echter wel onder te lijden. India is degene die veel problemen heeft en wij, als producenten van katoen en drukkers op katoen, betrekken katoen uit India, en dat is waar we nu verstoring hebben.

Dit is echter goed omdat het na een jaar komt en we ons huiswerk hebben gedaan. We waren goed voorbereid. En het is goed omdat dit soort dingen soms moet gebeuren om beter te worden. Het is een harde les, moet ik zeggen, maar het is goed omdat het je eraan herinnert dat je nooit iets als vanzelfsprekend mag beschouwen. Je moet altijd kijken naar al je toeleveringsketens, voorraadniveaus, inkoop en alles, om dit soort uitdagingen het hoofd te kunnen bieden. Positief aan het eind van de dag.

Je kunt het hele gesprek hieren voor meer informatie over de tweede dag van het FESPA Innovations and Trends Printed Clothing evenement, bezoek je hier.