Debbie McKeegan bekijkt de geschiedenis van het digitaal printen op textiel en de huidige digitale textieltechnologieën.

 

We vergeten vaak hoe ver de digitale textielindustrie heeft gereisd in onze zoektocht naar snelheid en afdrukken van hoge kwaliteit. We vergeten ook dat de technologieën die we vandaag de dag tot onze beschikking hebben, samen met de textielindustrie zijn geëvolueerd om te voldoen aan de behoeften van een steeds veranderende markt. Wie had ooit gedacht dat we zo’n twintig jaar later in een on-demand wereld zouden leven, waar instant bevrediging, maatwerk en personalisatie een factor is in de dagelijkse productie?

In het begin van de jaren 2000, toen de digitale textieldruksnelheden voor scanning multi-pass machines worstelden om de 50 strekkende meter per uur te overschrijden, heerste rotatiezeefdruk voor grote textieldrukkerijen die meer dan 3 miljoen meter per jaar wilden printen. Het duurde ongeveer tien jaar voordat we de toekomst van hogesnelheidsproductie begonnen te zien, en toen een nieuw decennium aanbrak, was het 2010 toen print- en inkttechnologieën begonnen te convergeren en de echte productiviteitsrevolutie begon.

 

Bijschrift: De Lario, single pass textielprinter werd in 2012 door MS gelanceerd. Image credit: MS Lario.

In 2012 kwam de Single-Pass textielprinter op de markt, waarbij het enige bewegende onderdeel de stof zelf was, en niet de stof en de printkoppen. De Lario werd gelanceerd door MS en luidde een nieuw technologisch tijdperk in met ongeëvenaarde snelheden voor hoogvolume textielproductie. Deze eerste single-pass digitale textielprintmachine ter wereld maakte zijn debuut en veranderde het paradigma van digitaal textiel printen voorgoed.

Het daagde de wereld van rotatiedrukmachines uit door een productiesnelheid van 75 meter per minuut te bereiken, met weinig van de nadelen van zeefdrukken. Deze baanbrekende ontwikkeling werd de volgende jaren gevolgd door single-pass machines van andere grote digitale printfabrikanten.

In 2015 kwam Konica Minolta met de 1,85 m brede Nassenger SP-1, die tussen de 1.500 en 6.000 strekkende meter per uur print, afhankelijk van de resolutie. De 1,6 m brede printkopmodules maken gebruik van Konica Minolta’s eigen inktuitwerpcontroletechnologie, die kleine, middelgrote of grote druppelgroottes mogelijk maakt, zodat printers kunnen kiezen voor een hogere resolutie voor fijne patronen of kleurovergangen.

 

Bijschrift: SPGPrints introduceerde in 2015 PIKE, een inkjetprinter met één doorgang. Image credit: SPGPrints.

In 2015 kwam SPGPrints met de PIKE – een nieuwe prestatiestandaard voor high-speed single-pass digitaal textiel printen. De PIKE is gebaseerd op een reeks van 43 printkoppen over de volledige breedte die de hoogst mogelijke nettoproductiviteit garanderen. Deze digitale printkoppen zijn opgenomen in een uiterst nauwkeurige maar gebruiksvriendelijke printbalktechnologie, inclusief gespecialiseerde elektronica en de Archer®-technologie: een inktconditionerings- en afgiftesysteem. De PIKE is geoptimaliseerd voor het gebruik van SPGPrints – PIKE inkten, een nieuwe reeks hoogwaardige inkten die speciaal zijn ontwikkeld voor maximale kwaliteit en prestaties.

En tot slot kwam in 2015 de Atexco Vega One uit China. Atexco’s Vega One hogesnelheidsprinter met enkele doorgang kan 80 m/min printen voor een productiecapaciteit van 8.000 tot 10.000 meter per dag. De zeer nauwkeurige spuitkoppen van de printkop kunnen tot 1.900 pixels per inch printen.

In de loop der jaren is elk van de bovengenoemde technologieën geëvolueerd om de efficiëntie en variatie in de beschikbare inkttechnologieën te vergroten.

 

Bijschrift: De EFI Reggiani BOLT ontving de Intertech award in 2020. Afbeelding credit: EFI-Reggiani.

In 2018 kwam de EFI Reggiani BOLT, waarvan gezegd werd dat hij aan de top van de technologie stond: hij verbeterde de productietijd en betrouwbaarheid, met hoge prestaties, ongeëvenaarde printuniformiteit en nauwkeurigheid, naast een superieure levensduur van de printkop en minimale onderhoudsbehoeften. Met productiesnelheden van meer dan 90 meter per minuut ontving de BOLT de Intertech 2020 award, waarbij de jury van mening was dat deze inkjet textielprinter met één doorgang de potentie heeft om een revolutie teweeg te brengen in de wereld van bedrukte stoffen.

Toch boekten scanmachines in die tijd ook vooruitgang, met snelheden die opliepen tot meer dan 800 meter per uur, en de afweging werd veel genuanceerder over welke technologie moest worden gekozen. In vergelijking met rotatiezeefdrukken werd er vooral bespaard op zeefgravure en zeefopslag, maar ook op de omloopsnelheid om een steeds veeleisender klantenbestand te voeden.

In vergelijking met scanmachines, waarbij de snelheid van ontwerpwijzigingen en productie vergelijkbaar was, werd de afweging welke technologie te kiezen een grotere. Om het beste gebruik te evalueren, moet het uitgangspunt in elk bedrijfsmodel het voorspelde jaarlijkse aantal meters en runlengte zijn.

Het is nu algemeen aanvaard dat single pass alleen moet worden gekozen voor bedrijven die meer dan 4 miljoen meter per jaar willen printen, en hoewel scanmachines concurrerend zijn tot een oplage van 1000 meter, worden single pass machines daarna steeds rendabeler.

Een van de grootste kostenposten binnen de constructie van een single pass machine is het aantal printkoppen. Dit wordt nog steeds gezien als een van de grootste nadelen, zowel wat betreft de vervangingskosten voor fouten, slijtage en algemeen onderhoud. De afzonderlijke kosten van printkoppen zijn zowel financieel als operationeel een aanzienlijke factor in de totale waarde die de machine biedt. Dit alles moet in overweging worden genomen bij het bekijken van de toepassing en de kosten die worden gemaakt bij het kiezen van single-pass machines. Door hun aard gebruiken ze letterlijk honderden dure printkoppen, terwijl een scanmachine slechts vier koppen kan gebruiken.

Dit drijft de kosten van een eenmalige machine zelfs boven de kosten van een roterende machine en vereist vaak maximale efficiëntie, waarbij de drukker gedwongen wordt om machines 24 uur per dag te laten draaien om zijn investering terug te verdienen.

Desondanks hebben enkelspoormachines aanzienlijke vooruitgang geboekt in de markt voor textieldruk op grote volumes, terwijl ze de cyclus van heruitrusting doorlopen en zich tegelijkertijd aanpassen aan de nieuwe eisen van klanten – snelheid van levering, diversiteit van ontwerpen en milieuvriendelijk proces.

Op ITMA 2019, waar alle vijf de single-pass machines werden tentoongesteld, kondigde EFI aan dat de Bolt wereldwijd meer dan 30 installaties had, en MS zei dat zijn Lario-printers nu ’tientallen installaties’ hadden bereikt over de hele wereld, en in februari 2021 zei MS dat er nu meer dan 725 miljoen meter was geprint op hun machines.

Een aanzienlijke prestatie voor machines waarvan de kosten in de miljoenen dollars per stuk lopen. In de afgelopen tien jaar is de evolutie en volwassenheid van de single-pass digitale printmachine tot stand gekomen, met een levensvatbaar aanbod dat door grote textieldrukkers in elk werelddeel wordt gebruikt.

Single pass biedt de textielindustrie een industriële oplossing voor grote volumes digitaal textielprinten. Zal single pass de rotatieve productie inhalen? De textielindustrie kijkt uit naar een rooskleurige single pass toekomst – als we kunnen innoveren om ervoor te zorgen dat printkoppen goedkoper en betrouwbaarder worden. De digitale inktkosten moeten ook dalen, wil single pass echt vergelijkbaar worden met rotatieproductie en de analoge markt blijven ontwrichten.

Ontdek het nieuwste op het gebied van digitaal printen op de Wereldwijde Print Expo 2021Europa’s toonaangevende beurs voor zeefdruk, digitaal breedformaat printen, textielprinten en bewegwijzering. Ontdek de nieuwste producten, netwerk met gelijkgestemden en ontdek nieuwe zakelijke kansen. Registreer uw interesse hier.