Debbie McKeegan bespreekt hoe de toenemende bewustwording van klimaatkwesties Duurzaamheid, Re-Cycling en Conservering naar de top van de missieagenda’s van veel textielfabrikanten heeft gedreven.

Dit heeft velen gedwongen om opnieuw na te denken over hun benadering van het gebruik van hulpbronnen die ooit overvloedig aanwezig waren, maar nu zowel schaars als duur zijn geworden.

Nu de wereld zich bewust wordt van de vervuiling die wordt veroorzaakt door de traditionele textielproductie, zijn de energiezuinige, grondstofgevoelige opties van Digitaal Textiel Printen volgens sommige waarnemers de enige weg vooruit voor de textielindustrie.

Er zijn drie belangrijke gebieden waar dit duidelijk is:

Waterbesparing: Hier, bij elk volume, zijn de potentiële besparingen enorm.

De grootste positieve bijdrage wordt geleverd door op kleurstof en pigment gebaseerde printsystemen, waar besparingen van 70-80 liter per geprinte meter gebruikelijk zijn. Als deze technologieën bijvoorbeeld wereldwijd zouden worden toegepast, zou dat een potentiële besparing van meer dan 2 biljoen liter water per jaar betekenen, of, anders gezegd, ruwweg het dubbele van het jaarlijkse waterverbruik in het Verenigd Koninkrijk (Bron DEFRA 2017).

De watervolumes zijn echter ook veel lager bij het digitaal printen van dispersie-, reactieve en zure inktsystemen, waar de waterbesparingen kleiner zijn, maar nog steeds in de orde van 30-40 liter per geprinte meter liggen.

Aangezien de kosten van water stijgen en de beschikbaarheid ervan jaarlijks afneemt, is deze potentiële besparing zonder twijfel zeer belangrijk gebleken voor de textielindustrie, vooral omdat het de milieucomponent van elke moderne duurzame productstrategie verbetert.

Energiebesparing: Ook de energiebesparing is aanzienlijk.

Gemiddeld verbruikt een digitale drukmachine ongeveer 0,14 kW per geprinte meter, terwijl een conventionele rotatiezeefdrukker gemiddeld 0,46 kW per geprinte meter verbruikt.
Dit vertegenwoordigt een potentiële energiebesparing van meer dan 63%. Als dit wereldwijd wordt toegepast, zou de textielindustrie meer dan 900 gigawatt minder stroom nodig hebben, wat gelijk staat aan drie keer het stroomverbruik van het VK (bron DEFRA 2017).

Besparing van vervuiling: Hier, een echt milieueffect.

Wat in geen enkele analyse van het waterverbruik van de textieldrukindustrie wordt vermeld, is de enorme hoeveelheid vervuild water die in de lokale grondwaterlagen wordt geloosd.

Traditioneel zeefdrukken is een intensief proces met vloeistoffen. De gebruikte inktdispersies worden gemeten in liters, in tegenstelling tot de milliliters die worden gebruikt bij digitaal afdrukken.

Het lozen van afval, door ongebruikte kleuren, afwaswater van schermen en afwaswater, genereert miljoenen liters vervuild afvalwater dat elk jaar moet worden verwerkt.
Tot voor kort werd dit afval geloosd op het plaatselijke grondwater, maar naarmate de regelgeving strenger werd en de technologie geavanceerder, zijn er watervervuilingsinstallaties geïnstalleerd, die niet alleen duur zijn om te installeren, maar ook een serieuze kostenpost vormen voor het bedrijf.

Merken over de hele wereld moeten nu overstappen op een duurzame toeleveringsbasis en proberen steeds vaker hun ecologische voetafdruk te verkleinen. De leveranciers bij wie ze hun printorders plaatsen, moeten efficiënte technologieën gebruiken. Doen ze dat niet, dan zullen ze hun marktaandeel verliezen ten opzichte van veel van de grote westerse merken die in het oosten printopdrachten plaatsen.

Een even belangrijke drijfveer voor verandering is snelheid van levering en printdiversiteit. Nu het westen overgaat op een korte, efficiënte inkoopcyclus moet de drukwerkleverancier in staat zijn om razendsnel te leveren. Alleen digitale technologieën kunnen deze leveringsvrijheid bieden, en het is in het oosten dat single pass technologieën steeds meer ingang zullen vinden, omdat daar traditioneel de productie van grote volumes plaatsvindt.

Op de recente ITMA 2019 beurs bestond de overgrote meerderheid (meer dan 90%) van de aangeboden printsystemen uit Waterless Digital Textile Print systemen, wat de grote aantrekkingskracht van deze technologie aantoont nu duurzaamheid en klimaatbewustzijn steeds belangrijkere onderdelen worden van de printonderneming van de 21e eeuw.

Een nieuwe generatie snelle, gecombineerde procesmachines met een klein oppervlak is nu beschikbaar. Op de display van MS en Kiian was de MS Minilario te zien, naar verluidt de snelste digitale scanprinter op de markt, die gebruik maakt van duurzame inktsets voor kleine volumes van Kiian en van in-line voorbehandeling om een one-step printoplossing te creëren.

Ook Kornit Digital toonde een oplossing in één stap met hun nieuwe Presto Roll to Roll Digital Print machine, waar ook inline voorbehandeling werd geboden met behulp van het gepatenteerde waterloze Neo Pigment® inktsysteem Robusto® ontwikkeling dat commerciële echtheden garandeert zonder nadelen bij het hanteren.

Bijschrift: Mimaki TX300P digitale textielprinter met een hybride set-up die het mogelijk maakt om direct op textiel en transferpapier te printen, wat een ongelooflijke diversiteit biedt op één machine. Credit: FESPA.

Deze machines zijn allemaal geschikt voor hoge snelheden gericht op grootschalige massaproductie-eenheden en er waren nog meer hogesnelheidsaanbiedingen te zien van Mimaki met hun Tiger 1800B, Zimmer met hun Colaris-printer en Magnoroll-coatingeenheid en EFI met hun Bolt single pass printmachine, die kan printen met een verbazingwekkende 90 meter per minuut. Durst toonde ook hun Advanced Pigment Ink systeem (waarbij het bindmiddel in de pigmentinkt zit) dat een eenstaps printproces geeft met voorbeeldige was- en lichtechtheid zonder dat pre-coating nodig is.

Bijschrift: Durst toonde ook hun Advanced Pigment Ink systeem (waarbij het bindmiddel in de Pigment Ink zit) dat een eenstaps printproces geeft met voorbeeldige was- en lichtechtheid zonder noodzaak voor pre-coating. Credit: FESPA.

Zelfs in het middensegment van de productie nemen de snelheden toe met HP’s Stitch® printer voor transferprinten en Mimaki’s TX300P met een hybride set-up die het mogelijk maakt om direct op textiel en transferpapier te printen op dezelfde machine.

Het hoeft geen betoog dat dit alles niet mogelijk zou zijn geweest zonder gigantische sprongen in chemie en inktformules, en hier waren er baanbrekende aanbiedingen van Archroma, Sensient en Huntsman Textile Effects, wiens Eriofast® inktset printen op polyester-katoenen stoffen mogelijk maakt.

Al deze nieuwe inkten, ontworpen om te werken bij een hoog volume, ondersteunden de hogere productiesnelheden die de industrie eiste.

Bijschrift: Neenah Coldenhove’s baanbrekende nieuwe Texcol product, een digitaal transfer papier, dat inkt overbrengt op natuurlijke stoffen met behulp van een innovatieve nieuwe chemie. Credit: FESPA.

En tot slot was er overal innovatie, van Neenah Coldenhove’s baanbrekende nieuwe Texcol product, een digitaal pigment transfer papier dat zowel op katoen als op linnen print, tot de nieuwe Swift-Jet machine van Technijet, die met behulp van een nieuw spray-coating systeem beweert 50% te besparen op het watervolume en de energie die gebruikt worden bij het voorcoaten van stof voor Digital Textile Printing.

ITMA 2019, bood de textielindustrie de technologie die de middelen levert voor duurzame, hernieuwbare productie.

Schone productie is niet langer een optie en naarmate dit wereldwijd wordt overgenomen, zal de digitale textielindustrie voldoen aan de vraag van consumenten naar zero impact textiel.