스크린 프린터의 작동을 방해하는 일반적인 문제는 여러 가지가 있지만, 이러한 문제를 해결하면 불량 작업을 줄이고 수익률을 개선할 수 있습니다.

스크린 인쇄의 기본 개념은 매우 간단합니다. 이미지를 각 구성 요소 색상에 대해 별도의 스텐실로 재현하고 메시 스크린에 인쇄하여 잉크가 스크린을 통과하여 기판에 이미지를 재현할 수 있도록 합니다. 리니어 프레스와 로터리 프레스, 의류에서 금속에 이르기까지 소재에 따라 약간의 차이가 있지만 기본 프로세스는 동일합니다.

기술 참고: 스퀴지 블레이드는 스크린 원단의 아래쪽과 인쇄물에 닿으면 잉크가 흡수 및 모세관 작용을 통해 자체적으로 전달됩니다. 잉크 침착의 두께는 홍수의 두께와 스크린 원단의 실의 수와 크기에 의해 제어됩니다.

용도에 관계없이 저렴한 수동 기계부터 반자동 모델에 이르기까지 다양한 시스템을 선택할 수 있지만 일반적으로 스크린 인쇄는 상당히 숙련된 작업이므로 실수가 발생할 수밖에 없습니다. 문제가 발생하면 작업이 망가지고 인쇄물이 낭비될 수 있으며, 이를 해결하는 데 시간이 걸리므로 개별 작업과 전체 비즈니스의 수익성이 떨어집니다.

따라서 첫 번째 단계는 직원이 적절한 교육을 받고 장비 사용법을 제대로 알고 공정의 각 단계를 철저히 이해하도록 하는 것입니다. 스크린 인쇄에 영향을 미치는 가장 큰 문제 중 하나는 일부 작업자가 스퀴지를 너무 날카로운 각도로 밀어서 스크린 메쉬를 통해 모든 잉크를 적절히 밀어내지 못하는 등 잘못된 기술입니다.

일반적으로 각도가 너무 높으면 스퀴지 날에 잉크가 쌓이고 각도가 너무 낮으면 잉크가 흐를 수 있으므로 75º의 일정한 각도를 유지해야 합니다.

기술 참고: 각도를 평평하게 하면 접촉면이 넓어져 잉크의 전달력은 높아지지만 잉크 침전물의 선명도(가장자리 선명도)가 떨어집니다.

현재 진행 중인 작업에 적합한 스크린 메시를 사용하고 필요한 모든 종류의 스크린 메시를 확보하는 것이 중요합니다. 다양한 종류의 메시를 사용할 수 있지만 스크린 프린터는 종종 작은 세트만 사용하려고 합니다.

따라서 200개 이상의 높은 스크린 메쉬는 하프톤과 가는 선에 적합하고 110개 스크린 메쉬는 두꺼운 퇴적물과 특수 마감을 위한 것입니다.

기술 참고: 이 수치는 인치당 스레드 수인 110과 200에 관한 것으로, 미국과 영국을 제외한 대부분의 국가에서 미터법을 사용하는 경우 cm당 78개의 스레드 또는 cm 스크린 메시당 43개의 스레드가 됩니다.

높은 메쉬 스크린을 사용하면 잉크를 두껍게 깔아 놓을 때보다 잉크가 덜 내려가 건조 시간이 단축되므로 각 스크린의 특성을 아는 것도 마찬가지로 중요합니다.

더 높은 메쉬 스크린이 필요한 하프톤의 사용법을 익히는 것도 중요합니다. 하프톤을 적절히 사용하면 더 나은 품질의 결과물을 얻을 수 있으며, 이는 더 많은 작업으로 이어지거나 더 높은 가격을 정당화할 수 있습니다. 또한 하프톤은 추가 색상을 사용하지 않고도 같은 색상의 여러 가지 음영을 혼합할 수 있어 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 하프톤은 서로 다른 색상 간의 상호 작용이 상당히 일관적이어야 하므로 더 복잡합니다.

또 다른 일반적인 문제는 관리가 제대로 이루어지지 않는 것입니다. 오래된 잉크는 굳어 화면을 막을 수 있으므로 모든 것을 깨끗하게 유지하는 것이 중요합니다. 작업 공간이 더러우면 실수로 엉뚱한 곳에 잉크가 묻어 깨끗한 작업을 망칠 가능성이 높아집니다. 가장 좋은 방법은 자신과 작업 공간을 가능한 한 깨끗하게 유지하는 것입니다.

또한 메시 자체는 적절한 장력을 유지하고 구멍이 없는 건강한 상태를 유지해야 합니다. 최상의 결과를 얻으려면 스크린 메시를 깨끗하게 유지해야 한다는 것은 말할 필요도 없습니다. 스크린 메시를 정기적으로 검사하고 손상된 스크린 메시를 교체하는 것이 좋습니다.

문제의 또 다른 일반적인 원인은 화면의 장력 때문입니다. 높은 메시 화면과 하프톤으로 작업할 때는 화면 메시의 장력을 유지하는 것이 특히 중요합니다.

스크린 자체가 느슨하게 작동하면 서로 다른 스크린을 정렬하는 데 문제가 생겨 이미지가 흐릿해질 수 있습니다. 때로는 기계가 제대로 작동하지 않거나 부품이 마모되어 교체해야 하는 경우도 있습니다. 최고의 장비는 모든 것이 올바르게 정렬되도록 미세 조정이 가능해야 합니다.

플라스티솔 기반 잉크의 일반적인 문제는 잉크가 제대로 섞이지 않아서 생기는데, 이는 얼룩을 줄이고 올바른 농도를 얻기 위해 필수적입니다. 통에서 꺼내자마자 모든 종류의 다양한 메쉬에 바로 사용할 수 있는 잉크는 거의 없습니다. 메쉬 스크린이 높을수록 더 얇은 잉크가 부드럽게 흐르기 때문에 더 많은 잉크를 작업에 전달하고 청소할 필요가 줄어듭니다.

수성 잉크를 사용할 때는 적절한 양의 잉크가 있는지 확인해야 합니다. 잉크가 너무 적으면 화면에 얼룩이 생길 수 있고, 너무 많으면 얼룩이 생길 수 있지만 일반적으로 스퀴지의 각도를 높여 더 많은 잉크를 밀어 넣으면 이 문제를 해결할 수 있습니다.

스크린 메시를 잘못된 방향으로 로드하면 이미지가 반전됩니다. 윤곽선이 이중으로 표시되면 일반적으로 프레임을 내려놓는 것과 인쇄하는 것 사이에 프레임이 움직였음을 의미합니다. 그러나 윤곽선이 흐릿하면 잉크가 마르거나 먼지 등으로 인해 스크린 메시가 더러워졌음을 나타낼 수 있습니다.

일반적으로 잉크가 마르면 벗겨질 수 있습니다. 그러나 스텐실 아래에 잉크가 번졌음을 나타낼 수도 있는데, 이는 일반적으로 잉크를 너무 많이 깔았거나 잉크 자체가 너무 묽고 묽어서 발생합니다. 어떤 경우에는 잉크가 화면 아래로 번질 수 있는데, 이는 일반적으로 잉크가 너무 묽거나 점성이 충분하지 않다는 것을 의미합니다.

물론 모든 오류를 제거하는 것은 불가능합니다. 궁극적으로 대부분의 문제는 더 나은 프로세스 제어를 통해 제거할 수 있으며, 이는 직원 교육을 제대로 받는 것만큼 간단할 수 있습니다. 경우에 따라서는 장비 개선에 투자해야 할 수도 있지만, 실수가 줄어들면 당연히 비용이 절감되어 수익이 개선됩니다.