ネッサン・クリアリーは、ダイレクト・トゥ・フィルム・プリントとダイレクト・トゥ・ガーメント・プリントの長所と短所を紹介する。また、それぞれの技法に使用されるインクについて説明し、それぞれの技法に対応するプリンターの例をいくつか挙げている。
ここ数年、Tシャツやパーカーなどの衣料品のプリントは大ブームとなっており、大判プリントのサービス・プロバイダーはその恩恵を受けるのに理想的な立場にあります。先月は、スクリーン印刷とデジタル印刷の長所と短所について見てきました。
ほとんどの人にとって、これはダイレクト・トゥ・ガーメント（DtG）印刷か、その代わりにフィルムに印刷するか（DtF）のどちらかを選ぶことになるでしょう。各アプローチには長所と短所があるため、自社のビジネスモデルに最も近い方を選択することになる。いずれにせよ、デジタル印刷の主な利点は、パーソナライズされたアイテムの生産や小ロット生産に適していることに変わりはない。
ダイレクト・トゥ・ガーメントはその名の通り、Tシャツやパーカーなどの衣服に直接プリントする。オペレーターは、機械のプラテンの上に衣服を伸ばし、プリントする部分が正しい位置にあることを確認する必要がある。ほとんどのメーカーは、Tシャツや帽子など、さまざまなアイテムを固定するために、さまざまなサイズとタイプのプラテンを提供している。
インクは水性で、コットン、リネン、バンブーなどの天然繊維やそのブレンド素材に最適です。このような素材であれば、ブランク・ウェアの種類も豊富だ。このプロセスでは通常、プリントする部分に前処理液を塗布する必要があり、小型のデスクトップ型マシンのほとんどは、これを手動でスプレーする必要がある。プリント後は、すぐに熱プレス機に入れて数分間、インクを完全に硬化させる必要がある。
DtGプリンターはCMYKインクセットを使用し、ほとんどのベンダーがオプションとして白インクを提供している。ただし、濃い色の衣服にプリントする場合は、素材から色を目立たせるために白インクが必要になる。しかし、白インクは印刷にかかる時間を長くするため、ほとんどのメーカーは淡色と濃色の衣服の両方で生産性を見積もる。それ以外の生産性は、オペレーターが1時間に何着の衣類を出し入れできるかで決まります。
ここでは紹介しきれないほど多くのメーカーからDtGプリンターが発売されている。まずはデスクトップ機でボリュームを作り、その後2台目を追加するか、より大型のプリンターに乗り換えるのが良いだろう。より大型の機種にはデュアル・プラテンがあり、生産性を高めるために、もう1台の印刷中にもう1台のプラテンを出し入れすることができる。もう一つの選択肢は、単に予備のプラテンを購入することである（ほとんどのプラテンは、すぐに交換できるように設計されている）。
ポリエステル
スポーツウェアの多くは、ポリエステルまたはポリエステルを主成分とする混紡素材で作られており、ダイレクト・プリントの弱点であることが証明されている。問題は、天然素材よりも薄くて滑りやすい繊維にインクを密着させることにある。そのため、ほとんどのプリントショップは、スポーツウェアやその他のポリエステルベースの衣類をプリントするために昇華に頼らざるを得なかった。しかし最近、ポリエステルに対応するソリューションがいくつか登場した。
Kornitは昨年、ポリエステル印刷用に特別に設計された工業規模のDtGプリンターAtlas Max Polyを発表した。Kornitの既存のAtlas Maxをベースにしているが、Olympiaと呼ばれる異なるインクセットを採用している。これとNeutrafix Pro固定剤、印刷後のQ.fixとPoly Enhancerが組み合わされている。
このミマキTxF150は同社初のDtFプリンターで、昨年のFespaショーで見ることができた。
リコーはまた、独自のDtGポリエステルプリンターRI4000を開発し、昨年のFespaショーでプロトタイプとしてプレビューされた後、今年のFespaショーでヨーロッパデビューを果たす予定である。基本的にリコーは、すでに2つの独立したプリントステーションを使用している既存のRi2000 DtGプリンターを適応させ、生産性を向上させた。RI4000は、最初のプリントステーションでオプティマイザーを置き、次に白インクを置き、2番目のプリントステーションでカラーを置く。インクのほとんどは表面に付着するが、一部は素材に吸収される。
ダイレクト・トゥ・フィルム
近年、フィルムに直接プリントするという新しいアプローチが、中国製の低価格の機械に後押しされ、非常に人気を博している。DtFの主な利点は、ポリエステル、綿、ナイロンなど、さまざまな素材に対応できることだ。また、比較的安価なプロセスであり、プリンターに衣服をセットするためのプライマーを塗布する必要がないため、生産性もそれなりに高い。
この工程は、通常幅60cmほどのロールフェッド・インクジェット・プリンターで、水性インクを使って転写フィルムにデザインを印刷することから始まる。その後、フィルムはプリンターから、パウダー・シェーカー、パウダー・キュアリング・ユニット、アプリケーターなどと呼ばれる2番目の機械に送られます。この装置でホットメルト接着剤のパウダーをデザイン上に広げ、デザイン全体にパウダーが均一に広がるように振ります。パウダーを加熱してフィルム上に溶かし、硬化させることで、転写プリントを施したフィルムをロールに巻き取ることができます。
これは、比較的基本的なセットアップから、DtGよりもはるかに高い生産性につながり、多くのサービス・プロバイダーがこれを好む理由のひとつである。最終段階は、ブランク生地と転写を一緒に熱プレスにかけることです。プラスチックベースは剥がすことができ、通常はリサイクル可能なので、持続可能性の問題はない。この作業は、プリント後すぐに行うことも、後日行うこともできますし、転写プリントを顧客や他のサプライヤーに郵送して、最終的な対象物に貼ってもらうこともできます。
DtFプロセスは非常に汎用性が高く、Tシャツから傘まで、さまざまなアイテムに使用できます。特に小さなグラフィックやロゴに適しており、DtGよりも鮮やかな色を出すことができる。
とはいえ、DtFインクが素材の上に乗るのに対し、DtGプロセスはインクが生地に浸透するため、より自然な風合いを実現できる。そのため、1点あたりの価格が高くなります。
最終的には、全体的なビジネスモデル、生産性、アイテムごとのマージンによって選択することになる。主な要因は販売量がどこから来るかであるため、効果的なeコマース販売プラットフォームが不可欠となる。しかし、印刷に関しては、多くのサービス・プロバイダーにとって常識的なアプローチは、両方の方法を使用し、用途に応じて選択することだろう。
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