マーシャル・アトキンソンは、業務の合理化、無駄の削減、生産性の向上、そしてビジネスのコスト削減に役立つ、リーン生産方式のさまざまな原則を紹介する。
ここで質問です：業務の合理化、無駄の削減、生産性の向上、コスト削減をお望みですか？
もちろんそうだろう。
リーン・マニュファクチャリングの驚くべき原則へようこそ。元来、大規模な自動車生産ラインを合理化するために開発されたリーン生産の原則は、衣服装飾業界でも同様に適用でき、変革をもたらします。
スクリーン印刷、デジタル印刷、昇華印刷、刺繍、熱転写……あるいはこれらすべてであろうと、リーン生産方式のアイデアはあなたのビジネスを変革し、効率と生産性を向上させるのに役立ちます。
リーン・マニュファクチャリングとは何か？
リーン生産方式とは、あらゆる生産システムにおいて、フロー効率を促進し、無駄を最小限に抑えるために考案された方法論である。衣服装飾者は通常、自分たちのことを「製造業者」とは考えないが、これはまさにあなたたちのことである。
製造とは、何かを作り、それを加工し、最後に何かを生産することである。それは、ウィジェットであったり、自動車のドアであったり、オフィス家具であったり、装飾された衣服であったりする。
リーン・マニュファクチャリングの核となるコンセプトは、衣服装飾ビジネスに適用することができる。主な目標は、付加価値のない活動を特定して排除することで生産性を高め、時間とコストを節約することである。
リーンの主要概念をシンプルに説明：
- カイゼン （継続的改善）とは、常に改善を求める哲学である。リーン生産方式では、「カイゼンイベント」とは、チームを集めて作業、プロセス、行動を見直し、作業の組織化や注文の管理方法について一連の小さな改善を提案することである。
- 5S（Sort , Set in Order, Shine, Standardize, Sustain）とは、職場を整然と保ち、プロセスを円滑に進めるための組織システムである。職場が散らかっていては、良い仕事はできません。5Sを導入することで、工具や材料を探す時間が短縮され、生産プロセス全体がスピードアップします。
- カンバン （ビジュアルシグナリング） – これは、視覚的なシグナル（カードやビンのようなもの）を使って、再注文、再入荷、またはアクションのタイミングを示すことで、プロセスを管理するためのアイデアです。これにより、生産が促進され、次に何をすべきかがわかりやすくなり、プロセスがスピードアップします。
- ポカヨケ– これはミスを避けるためのものだ。ミスを記録していますか？これはあなたのビジネスのあらゆる面に言えることです。ミスに目を向け、ミスを避ける方法を開発し始めると、効率が劇的に向上します。
- 行燈（あんどん ） – 行動が必要であることを知らせる視覚的な補助である。例えば、店舗で作業員が点滅するランプを点灯させ、承認が必要であることや助けが必要であることを知らせることができる。
- 地道 -この原則により、従業員は問題を発見した場合、生産プロセスを停止することができる。この品質管理への積極的なアプローチにより、いかなる問題も即座に対処される。
- ジャスト・イン・タイム– これは、”プッシュ “ではなく “プル “の製造方法である。この方式では、目的を果たさない余分なものを作る代わりに、必要なものだけを作業する。
- 玄葉に行く。つまり、何かを理解するには、自分の目で見る必要があるということだ。仕事が行われている場所に行くのだ。リーダーシップは、しばしばフロントオフィスから意思決定を下すものであり、行動が行われている場所ではない。
- ムダとは 無駄を意味する。リーンの目的は無駄をなくすことであり、この方法論は7種類の無駄（輸送、在庫、動作、待機、過剰処理、過剰生産、欠陥）に焦点を当てている。
リーンをどこから始めるか
これらのアイデアをあなたの店で使い始めたいのであれば、それは良いことだ！しかし、これは継続的なプロセスであり、一度にすべてを行うことはできないことを知っておいてください。興奮しすぎて、たくさんのプロジェクトに取り組みたくなるのは簡単だ。
廃棄物の特定
最初のステップは、無駄を特定することである。これは生産だけでなく、ビジネスのあらゆる側面に当てはまる。ここでのあなたの使命は、どこでボトルネックが発生しているか、あるいは資源が無駄になっているかに気づくことである。スタッフを待たせていませんか？遅れの根本原因を特定できるかどうか確認してください。
このコンセプトをスタッフと話し合うことは、無駄を特定する簡単な方法だ。”何が壊れていますか？”、”あなたの仕事を楽にするために何を改善できますか？”と尋ねてみよう。彼らは知っているし、意見も持っている。
簡素化する
次のステップは、ワークスペースを体系的に整理する5Sプロセスの開始です。道具や材料を整理し、必要なものだけを残すことから始める。そう、断捨離だ。
実のところ、これがリーンの最も難しい部分かもしれない。この業界はもともと雑然とした業界であり、ワークスペースをきれいに整理整頓するのは難しいことです。何よりも、これはリーダーシップの課題である。
継続的な改善
このアイデアは企業文化に関わるものです。
、テーブルの脚にエクステンションをつけ、スタッフが毎日使うテーブルの高さをより快適で人間工学的なものにするといった簡単なことでもよいのです。
改善は大規模なプロジェクトである必要はない。スタッフが働きやすくなるような簡単なアイデアから始めましょう。小さな改善を継続的に実施することで、年末までに大きな利益を積み重ねることができる。
プロセスマッピング
リーンプロジェクトに大きな違いをもたらすツールのひとつは、ワークフローのマップを作成することである。時間をかけて、店舗内の各機能のプロセスの全ステップを文書化する。スタートからゴールまで、どのように作業が行われているのか？
- 誰が仕事をしているのか？
- 彼らはどこで仕事をしているのか？
- 各工程の所要時間は？
- 仕事を進める上で、どのようなインプットや他部門の影響があるか？それが遅れの原因になることはありますか？
- 仕事のスケジュールはどのようになっていますか？
- 労働者は、言われなくても次に何をすべきかわかっているのだろうか？
これを視覚化する簡単な方法は、ステップ・バイ・ステップの視覚的文書を作ることである。ステップごとに、行動を説明する単語や短いフレーズを書き出す。矢印を使って、プロセスの方向性と他部門からの依存アクションを示す。例えば、購買部門はシステムに情報が入るまで、ある仕事の在庫を発注することはできない。
実施
リーンの簡単な部分は、何をすべきかを決めることである。難しいのは、改善や変更を実際に行うことである。
結局のところ、あなたの会社でどれだけのプロジェクトが着手され、完了していないのだろうか？たくさんあるに違いない。
導入成功のためのヒント
- 小さく始める。簡単に勝てることを多くする。店内の小さなエリアを整理・整頓するのは、施設全体よりも簡単だろう。
- スタッフを巻き込む。ベストプラクティスでは、リーンはトップダウンの動きではなくボトムアップの動きとされている。あなたの部下は、自分たちがよりよく働くために何が邪魔なのかを知っている。彼らは何を必要としているのか？彼らを助けよう。
- 測る。”測定されたものは改善される “という言葉がある。リーンでは、プロセスを数値化しよう。いくつ？どれくらいの時間がかかるのか？ベンチマークを設定し、数値の改善に取り組む。すべてのものには数字があるはずだ。
- 基準を作る。何かをどのように扱うべきか、確立された規範とは何か？スーザンのやり方」ではなく、「会社のやり方」を確立する。プロセスマッピングとベンチマーキングがその鍵となる。
- 失敗することを許す。すべてが100％うまくいくとは限らない。大丈夫だ。失敗することは学ぶことだ。失敗をしないのであれば、挑戦していないことになる。時には、より良いやり方を見つけるために、何度か試行錯誤が必要なこともある。完璧は幻想だ。より良い結果を得るために努力を続ける。
- 日本語の専門用語に惑わされてはいけない。重要なのは概念だ。
次のステップ
リーンを採用することは、1回限りの変化ではない。継続的な改善というマインドシフトを生み出すことである。覚えておいてほしい。
各工程に無駄がないか分析し続け、作業を改善するための積極的なステップを踏むようクルーに奨励する。成功はもちろん、失敗さえも祝福する！
できることなら、その努力を楽しいものにしたい。
小さく始める。5Sのようなリーン・プラクティスを1つ選び、ビジネスに取り入れましょう。進捗を記録し、徐々にプログラムを拡大する。
今日から始めてみませんか？