Nessan Cleary parla dell’importanza di capire come si usurano i componenti e come si possono prevenire i guasti alle macchine per migliorare e aumentare la produttività.

 

La redditività dipende in gran parte dalla produttività, che a sua volta dipende dal funzionamento di tutte le macchine. La stampa di grande formato è un settore di mercato abbastanza maturo e la maggior parte delle macchine tipicamente utilizzate in questo ambito sono in grado di durare molti anni, a patto che vengano mantenute correttamente. Ciò significa eseguire le operazioni quotidiane e sostituire i componenti quando si usurano.

C’è l’ovvia tentazione di prolungare la durata di vita dei singoli componenti per ridurre i costi di manutenzione, ma in questo modo si rischia di rompere la macchina e di bloccare la produzione. Quasi tutti i macchinari e soprattutto le stampanti sono in grado di produrre una serie di informazioni come il numero di lavori completati e la quantità di inchiostro consumato. Possono anche tenere sotto controllo i componenti principali e le loro condizioni. L’analisi di queste informazioni può aiutare a diagnosticare rapidamente i problemi e a suggerire quando sostituire le parti prima che si verifichi un guasto. Tuttavia, i diversi produttori di stampanti hanno approcci diversi per accedere a queste informazioni.

L’approccio più semplice dovrebbe essere quello di esportare le informazioni in modo che gli utenti possano inviarle a un MIS per analizzarle correttamente. Erskine Stewart, amministratore delegato di SwissQprint UK, sottolinea che molte aziende svizzere e tedesche adottano un approccio più cauto e attento alla privacy nella gestione dei dati dei clienti. La maggior parte dell’attuale gamma di macchine piatte di SwissQprint utilizza il vecchio sistema operativo Amber, che registra file XML dettagliati che i clienti possono inviare a un MIS per la loro analisi. Tuttavia, sottolinea che molte piccole aziende non utilizzano un MIS per l’analisi aziendale.

Tuttavia, SwissQprint ha sviluppato un sistema operativo più recente, chiamato Lory, che viene utilizzato sulla sua stampante roll-to-roll Karibu e sulla più recente flatbed, la Kudu. Anche questo sistema è in grado di generare un file XML, ma include anche strumenti per la diagnostica e la manutenzione preventiva.

Stewart spiega: “Abbiamo un sistema Connect con tre livelli di funzionalità disponibili, a seconda della quantità di dati che i clienti vogliono condividere.

Possiamo fornire alcune funzioni di base come gli aggiornamenti del software, il monitoraggio degli errori e l’identificazione degli inchiostri fuori specifica. Un altro livello consente al sistema di caricare informazioni sulla configurazione della macchina, sull’analisi dei problemi e sulla tracciabilità degli inchiostri. Infine, un altro livello ci offre ulteriori analisi approfondite e opportunità di miglioramento del prodotto, a seconda della quantità di dati che i clienti vogliono condividere con noi”.

E aggiunge: “Una delle misure chiave che utilizziamo per determinare determinati interventi di manutenzione è il consumo di inchiostro, quindi la quantità di inchiostro che passa attraverso un filtro o un’unità di degassificazione determina determinati intervalli di manutenzione”.

L’ingegnere osserva che l’utilizzo dei dati può aiutare l’azienda a rispondere in modo più appropriato alle esigenze di manutenzione dei clienti e aggiunge: “La richiesta dei nostri clienti di avere una maggiore affidabilità e tempi di attività più elevati è fondamentale e credo che la manutenzione preventiva sarà una parte importante di tutto questo”.

Nell’ultimo anno Fujifilm ha introdotto una serie di nuove stampanti di grande formato. Adam Moore, product manager di Fujifilm Speciality Ink Systems, spiega: “Abbiamo pensato a come migliorare la manutenzione preventiva, la diagnostica a distanza e i dati analitici per i nostri clienti. In origine avevamo previsto di mantenere i dati all’interno della macchina per poter migliorare la manutenzione preventiva, ma i dati prodotti dalla macchina erano così ricchi e potenti che dovevano essere presentati al cliente. I clienti sono sempre più informati e vogliono sapere come si comportano le loro macchine, vogliono conoscere l’utilizzo dell’inchiostro e il tempo impiegato per eseguire un lavoro. Vogliono sapere se le cose devono essere riparate o quando possono pianificare gli intervalli di manutenzione nei loro impegni”.

Fujifilm ha sviluppato un cruscotto basato su cloud che mostra diverse visualizzazioni all’operatore della macchina, al responsabile della produzione o al personale di vendita e assistenza Fujifilm. In questo modo Fujifilm può tenere sotto controllo la macchina e suggerire gli interventi di assistenza necessari; inoltre, il dashboard avvisa gli utenti di qualsiasi necessità di assistenza imminente. L’accesso al Dashboard non comporta costi aggiuntivi e i clienti possono esportare i dati in un MIS, se necessario. Ma Moore sottolinea che un MIS non sarà necessariamente in grado di comprendere le prestazioni o i singoli componenti. E aggiunge: “Teniamo traccia di elementi come i movimenti del carrello, le pompe e i filtri dell’inchiostro e il sistema di ricircolo degli inchiostri bianchi, quindi segnalerà cose che non rientrano nel loro campo di applicazione, come ad esempio una pompa che non si attiva quando previsto”.

EFI si è affidata principalmente alle visite dei clienti, determinate dai contratti di assistenza, per valutare le esigenze di assistenza delle sue macchine. Tuttavia, l’azienda offre ai clienti il sistema di analisi Fiery iQ, un servizio con licenza che mostra tutto, dall’utilizzo dell’inchiostro all’analisi dei tempi di inattività e della produttività.

Greg Hatchett, direttore dell’assistenza tecnica e dei servizi a getto d’inchiostro di EFI per la regione EMEA, afferma: “Stiamo appena iniziando a guardare all’intelligenza artificiale. Le ultime stampanti della serie H introdotte nel 2018 sono dotate di una maggiore connettività che ci permette di vedere cose come la velocità del motore, la velocità della ventola, i sensori di pressione, la temperatura e l’umidità, in modo da poter vedere molte più cose per aiutare il cliente da remoto. Se il cliente ha un problema e ci contatta, possiamo accedere alla stampante e vedere cosa è successo prima di un determinato evento, in modo da avere un’idea del problema prima di recarci sul posto e ordinare i ricambi in anticipo”.

Hatchett afferma che le stampanti EFI sono dotate di una serie di sensori e interruttori di serie e che è in grado di risolvere in remoto un numero crescente di problemi. E aggiunge: “Credo che nel prossimo anno ci sarà un grande passo avanti. Anche se al momento c’è molta inflazione, i prezzi di interruttori e trasmettitori sono scesi, quindi ora usiamo trasmettitori al posto di semplici interruttori e possiamo vedere l’aumento della pressione, le velocità dei motori, le velocità delle ventole, i sensori di temperatura a bordo, i componenti elettronici che si riscaldano, e questo è qualcosa che puoi inserire nel tuo piano di manutenzione. Se una scheda si è guastata, puoi vedere che si è guastata due giorni dopo aver raggiunto i 100ºC, quindi puoi impostare degli allarmi nel tuo software e questo è il passo successivo per noi. Possiamo vedere cosa sta succedendo alle stampanti e possiamo chiamare i clienti in modo proattivo e dire che verremo a trovarvi perché state per avere un guasto”.

Anche Durst equipaggia le sue stampanti con una serie di sensori che può utilizzare per misurare le prestazioni rispetto alle specifiche. Christian Casazza, Direttore del Servizio Clienti del Gruppo Durst, ha spiegato: “La combinazione di sensori intelligenti e software di valutazione dei dati dei componenti e delle macchine costituisce la base per la manutenzione predittiva, ovvero il rilevamento di stati di errore o della necessità di assistenza o di sostituzione di parti di ricambio in anticipo, in modo da poter regolare la produzione di conseguenza”.

Nel 2021 Durst ha iniziato a collaborare con la Libera Università di Bolzano (unibz) a un progetto finanziato dall’UE chiamato Premise, per sviluppare algoritmi per misure di manutenzione predittiva sugli impianti di produzione. Casazza aggiunge: “Con il progetto “Premise” facciamo un ulteriore passo avanti e utilizziamo metodi di intelligenza artificiale per rendere queste previsioni e gli interventi prima di un’emergenza ancora più efficienti e per poterli applicare anche a relazioni causali complesse.”

Durst ha raccolto dati dai clienti di tutto il mondo, con il loro consenso, attraverso il suo software Durst Analytics. Questi dati vengono ora utilizzati attraverso il progetto Premise per “addestrare” gli algoritmi a prevedere potenziali problemi. Durst spera che entro il 2025 i suoi clienti non dovranno più occuparsi di assistenza non programmata.

Casazza spiega: “Tracciando e analizzando costantemente i dati e i parametri dei sensori, saremo in grado di determinare se un pezzo si guasterà prima che si guasti. Questo ci dà il tempo di organizzare proattivamente con i nostri clienti un intervento di assistenza in base alla loro pianificazione della produzione. Ad esempio, misurando il consumo di energia di un motore o la pressione differenziale, è possibile trarre conclusioni sulle condizioni di un pezzo di ricambio o di consumo.”

La capacità di monitorare i componenti e di prevedere i guasti, in modo da pianificare l’assistenza in base ai cambi di turno e ai tempi di inattività, diventerà sempre più fondamentale man mano che le stamperie passeranno a un modo di lavorare più snello e automatizzato. L’automazione è essenziale per aumentare la produttività, ma dipende dall’affidabilità e quindi dall’assistenza delle macchine.