Sam Taylor, fondatore di The Good Factory, parla dell’importanza per l’industria tessile di ridurre le emissioni di gas serra e di come l’implementazione e la scalabilità dei prodotti sintetici a base biologica possano fornire una soluzione.

È risaputo che le emissioni dell’Ambito 3 sono quelle in cui l’impronta di carbonio di un marchio è maggiore. E le più difficili da gestire e ridurre. Sebbene nel corso degli anni si sia parlato molto del consumo di acqua del cotone, non si affronta il fatto che oltre il 60% dei tessuti prodotti sono sintetici. Tradizionalmente questi ultimi derivano dal petrolio grezzo, o meglio dai prodotti di scarto dell’estrazione del petrolio. Sebbene possano essere definiti “rifiuti”, rappresentano il 10% del petrolio grezzo estratto, ma forniscono alle compagnie petrolifere il 40% dei loro profitti. E se c’è una cosa che sappiamo del petrolio è che produce molte emissioni di gas serra.

Per un certo periodo sembrava che i nostri problemi potessero essere risolti con l’introduzione di materiali sintetici riciclati dalle reti da pesca e dalle bottiglie di plastica della Coca Cola. Dal 1950 abbiamo creato 6,3 miliardi di tonnellate di rifiuti di plastica vergine, di cui il 91% non è mai stato riciclato. Molti riciclatori si affidano al sostegno del governo e a una raccolta non retribuita o poco remunerata. Fornisce una tracciabilità opaca nella fase di alimentazione, che non aiuta a gestire le emissioni Scope 3 o la fiducia nella catena di approvvigionamento. Ci sono molte storie di bottiglie in PET che passano direttamente dal produttore di bottiglie al riciclatore a causa dei costi di interruzione della produzione di bottiglie o di difetti di qualità.

Ecco la nuova generazione di prodotti sintetici: i biobased. Si tratta di prodotti con caratteristiche simili a quelle dei prodotti sintetici derivati dal petrolio, ma con una materia prima parzialmente o interamente derivata da risorse rinnovabili come l’amido di mais, la canna da zucchero e gli oli vegetali, solo per citarne alcuni. Tecnicamente si tratta ancora di plastiche e attualmente hanno un margine limitato di biodegradabilità e riciclo. Tuttavia, quest’anno Kindra Fibers ha lanciato un progetto di espansione per il suo poliestere biobased e biodegradabile. E il nostro progetto BioAce, che studia il riciclo meccanico della poliammide ottenuta dall’olio di ricino, sarà completato a breve. I prossimi 5 anni sono molto promettenti.

Purtroppo non esiste una risposta esaustiva per stabilire se i materiali sintetici biobased siano una soluzione alla crisi climatica. Dipende da ogni materia prima e dal processo che deve subire prima di essere trasformata in resina. Il PA10,10, ricavato dall’olio di ricino, non entra in competizione con i terreni per le fonti di cibo perché cresce in condizioni molto acide in Cina e in India e non richiede irrigazione o fertilizzanti per crescere. Con l’accelerazione dei cambiamenti climatici in queste regioni, ha il potenziale per essere una coltura di sostegno al reddito dei coltivatori di cotone che stanno già vedendo ridursi i rendimenti. Tuttavia, viaggia per oltre 11.000 miglia per essere trasformato in filato. Anche se la distanza non è molto diversa da quella di alcuni filati di poliammide riciclata.

I metodi di coltivazione giocano un ruolo importante nella sostenibilità ambientale di una risorsa rinnovabile. Se la deforestazione avviene insieme alla lavorazione del terreno per una coltura monocolturale come la canna da zucchero, i danni alla biodiversità e alla salute del suolo superano i benefici derivanti dall’utilizzo di una materia prima che sequestra il carbonio invece di una plastica riciclata. Anche se si considera che, secondo le LCA della resina, le emissioni di gas serra sono ridotte del 77% rispetto al poliestere vergine. Tuttavia, quando si confrontano gli LCA, dobbiamo assicurarci di confrontare il vero ciclo di vita e la produzione del prodotto. Se una materia prima è stata raffinata in un impianto alimentato a carbone rispetto a un impianto alimentato a gas naturale, l’impronta di carbonio sarà maggiore. Cosa che a volte non viene tenuta in considerazione.

Con l’aumento dei costi energetici e l’ulteriore compressione dei margini di profitto, tutti sono alla ricerca di fibre che possano essere lavorate e stampate a temperature più basse e con meno risorse. Uno dei vantaggi della PA10,10 è che è più veloce da tingere e stampare, utilizzando meno acqua e a temperature più basse rispetto alla PA6,6 (poliammide tradizionale), riducendo ulteriormente l’impronta di carbonio. Tuttavia, rispetto alle poliammidi convenzionali, è più difficile adeguare gli standard di colore. Il fornitore di resine di PA10,10 ha un LCA con una riduzione del 55% delle emissioni di gas serra rispetto alla PA6, mentre Brugnoli, il fornitore di tessuti che detiene il brevetto per i tessuti elasticizzati in PA10,10, ha un LCA sui suoi tessuti che fornisce una riduzione del 25% delle emissioni rispetto alla PA6,6.

È indubbio che questa categoria di prodotti continuerà a crescere. Le previsioni indicano una crescita del 25% delle bioplastiche nei prossimi 4 anni. Oltre alla scalata del poliestere biobased e biodegradabile di Kindra, Invista aggiungerà una lycra parzialmente biobased alla sua collezione principale all’inizio del 2024. Dyeema ha lanciato il suo filato parzialmente biobased nel 2020, dove una tonnellata metrica genera 5 tonnellate metriche di CO2eq in meno rispetto allo stesso volume di Dyneema a base fossile. Sebbene Dyneema lavori attualmente con un approccio basato sul bilancio di massa, per cui le percentuali di biobased al momento sono sconosciute, l’obiettivo è di raggiungere il 60% di biobased entro il 2030. L’anno scorso il fornitore di filati Radici ha lanciato il suo Biofeel PLA, che ha caratteristiche simili al poliestere ma è biodegradabile al 100% e compostabile a livello industriale, sintetizzato dalla canna da zucchero. Sebbene questo filato presenti alcune difficoltà nella produzione di tessuti per l’abbigliamento, le possibilità di utilizzo per gli articoli per la casa hanno un grande potenziale nel prossimo futuro, data la bassa infiammabilità e l’eccellente classificazione UV.

Man mano che ci avviciniamo agli obiettivi globali di zero emissioni del 2030, diventerà sempre più importante per l’industria tessile ridurre le proprie emissioni di gas serra. Sebbene i materiali sintetici a base biologica rappresentino una sfida per la continuità di stampa quando si passa da quelli convenzionali a quelli a base biologica, non c’è dubbio che parte della soluzione sarà l’implementazione e la scalabilità dei materiali sintetici a base biologica.

Per maggiori informazioni su The Good Factory visita questo sito.
Immagine di copertina del blog: questa immagine proviene da Unsplash/Victoria Pressnitz