Il existe un certain nombre de problèmes courants qui font trébucher les sérigraphes. En les résolvant, on peut réduire le nombre de travaux gâchés et améliorer les marges bénéficiaires.

Le concept de base de la sérigraphie est relativement simple : une image est reproduite sous la forme d’un pochoir séparé pour chacune des couleurs qui la composent et imposée sur un écran à mailles, de sorte que l’encre puisse se déplacer à travers l’écran pour reproduire l’image sur un support. Il existe des différences entre les presses linéaires et les presses rotatives et entre les substrats, des vêtements aux métaux, mais le processus de base reste le même.

Note technique : La lame de la raclette est mise en contact avec la partie inférieure du tissu de l’écran et le substrat et l’encre se transfère par absorption et action capillaire. L’épaisseur du dépôt d’encre est contrôlée par l’épaisseur de l’inondation et par le nombre et la taille des fils du tissu de l’écran.

Quelle que soit l’application, il existe un choix considérable de systèmes différents, allant des machines manuelles bon marché aux modèles semi-automatiques, mais en général, la sérigraphie est une activité assez habile et les erreurs sont inévitables. Les problèmes peuvent conduire à des travaux gâchés et à des substrats gaspillés, qui prendront du temps à réparer, ce qui rendra les travaux individuels et l’entreprise dans son ensemble moins rentables.

Inévitablement, la première étape consiste à s’assurer que le personnel est correctement formé, qu’il sait comment utiliser l’équipement et qu’il comprend parfaitement chaque étape du processus. L’un des principaux problèmes de la sérigraphie est une mauvaise technique, certains opérateurs poussant la raclette à un angle si aigu qu’elle ne parvient pas à faire passer toute l’encre à travers les mailles de l’écran.

En règle générale, vous devez viser un angle constant de 75º – un angle trop élevé entraînera l’accumulation de l’encre sur la lame de la raclette, tandis qu’un angle trop faible provoquera des débordements d’encre.

Note technique: En aplatissant l’angle, vous augmentez la surface de contact, ce qui crée un transfert d’encre plus important mais une perte de netteté (définition des bords) du dépôt d’encre.

Il est important d’utiliser le bon tissu pour le travail à effectuer et de s’assurer que vous disposez de toute la gamme de tissus dont vous aurez probablement besoin. Il existe une large gamme de mailles différentes, mais les sérigraphes essaient souvent de se contenter d’une petite série.

Ainsi, les mailles de 200+ conviennent pour les demi-teintes et les lignes fines, tandis que les mailles de 110 conviennent pour les dépôts plus épais et les finitions spéciales.

Note technique : Ces chiffres se rapportent à des fils par pouce : 110 et 200. À l’exception des États-Unis et du Royaume-Uni, la plupart des pays du monde utilisent le système métrique, ce qui donne 78 fils par cm ou 43 fils par cm de maille.

Il est également important de connaître les caractéristiques de chaque écran, car l’utilisation d’écrans à haute maille permet de déposer moins d’encre et donc de réduire le temps de séchage par rapport à la dépose d’une couche d’encre épaisse.

Il est également important de maîtriser l’utilisation des demi-teintes, qui nécessitent des écrans à mailles plus larges. Utilisées correctement, les demi-teintes permettent d’obtenir des résultats de meilleure qualité, ce qui peut entraîner un surcroît de travail ou justifier des prix plus élevés. Les demi-teintes peuvent également contribuer à réduire les délais et les coûts en permettant de mélanger différentes nuances d’une même couleur plutôt que d’utiliser des couleurs supplémentaires. Mais les demi-teintes sont aussi plus complexes, car l’interaction entre les différentes couleurs doit être relativement cohérente.

Un autre problème typique est le manque d’entretien. Il est important de tout garder propre, car l’encre usagée peut durcir et obstruer les écrans. Une zone de travail sale augmente le risque de tacher l’encre par inadvertance au mauvais endroit et de gâcher des travaux qui auraient pu être impeccables.

Le treillis lui-même doit également être maintenu en bon état, correctement tendu et sans trous. Il va de soi que les grillages doivent être maintenus propres pour garantir les meilleurs résultats. Il est conseillé d’inspecter régulièrement les grillages et de remplacer ceux qui sont endommagés.

Une autre cause fréquente de problèmes est la tension des écrans. Il est particulièrement important de pouvoir maintenir la tension des mailles de l’écran lorsque vous travaillez avec des écrans à haute maille et des demi-teintes.

Lorsque les écrans se desserrent, il peut en résulter des problèmes d’alignement des différents écrans, ce qui se traduit par des images floues. Parfois, cela est dû au fait que la machine n’est tout simplement pas adaptée au travail, ou que les pièces sont usées et doivent être remplacées. Les meilleures machines doivent permettre des micro-ajustements pour garantir que tout est correctement aligné.

Un problème courant avec les encres à base de plastisol est de ne pas mélanger correctement les encres, ce qui est essentiel pour réduire l’effet de buvard et obtenir la bonne consistance. Très peu d’encres sont réellement prêtes à être utilisées avec toute la gamme de maillages différents dès leur sortie du bac. Les écrans à haute maille nécessitent une encre plus fine qui s’écoule en douceur, ce qui permet de transférer plus d’encre sur le travail et de réduire les opérations de nettoyage.

Avec les encres à base d’eau, vous devez vous assurer que vous disposez de la bonne quantité d’encre. Une quantité insuffisante d’encre peut entraîner des zones irrégulières, tandis qu’une quantité trop importante d’encre sur l’écran peut entraîner des zones tachetées, bien que cela puisse généralement être résolu en augmentant l’angle de la raclette pour faire passer plus d’encre.

Si vous chargez le tissu de l’écran dans le mauvais sens, vous obtiendrez une image inversée. Si les contours sont doubles, cela signifie généralement que le cadre s’est déplacé entre le moment où vous l’avez posé et celui où vous l’avez imprimé. Toutefois, des contours flous peuvent indiquer la présence de saletés sur le tissu de l’écran, par exemple de l’encre séchée ou même de la poussière.

Il est généralement possible de l’enlever lorsque l’encre a séché. Mais cela peut aussi indiquer que l’encre a coulé sous le pochoir, ce qui est généralement dû au fait que l’on a déposé trop d’encre ou que l’encre elle-même est trop fine et liquide. Dans certains cas, l’encre peut couler sous l’écran, ce qui signifie généralement que l’encre est probablement trop fine (pas assez visqueuse).

Bien entendu, il est impossible d’éliminer toutes les erreurs. En fin de compte, la plupart des problèmes peuvent être éliminés grâce à un meilleur contrôle des processus, ce qui peut être aussi simple que de s’assurer que le personnel est correctement formé. Dans certains cas, il peut être nécessaire d’investir dans l’amélioration de l’équipement, mais il s’ensuit naturellement que moins d’erreurs entraîneront une réduction des coûts, ce qui améliorera le résultat net.