Nessan Cleary explique l’importance de comprendre l’usure des composants et la manière dont cela peut prévenir les pannes de machines afin d’améliorer et d’accroître la productivité.

 

La rentabilité dépend en grande partie de la productivité, qui dépend à son tour du bon fonctionnement de toutes les machines. L’impression grand format est un secteur de marché relativement mature et la plupart des machines utilisées dans ce domaine sont capables de fonctionner pendant de nombreuses années, à condition d’être entretenues correctement. Cela signifie qu’il faut effectuer les tâches quotidiennes et remplacer les composants au fur et à mesure qu’ils s’usent.

La tentation est grande de repousser la durée de vie des différents composants pour réduire la facture d’entretien, mais cela risque de faire tomber la machine en panne et d’interrompre la production. Pratiquement tous les biens d’équipement, et en particulier les imprimantes, peuvent produire une série d’informations telles que le nombre de travaux effectués et la quantité d’encre consommée. Ils peuvent également surveiller les principaux composants et leur état. L’analyse de ces informations peut aider à diagnostiquer rapidement les problèmes et à suggérer le moment opportun pour remplacer les pièces avant qu’elles n’entraînent une panne. Cependant, les fournisseurs d’imprimantes ont des approches différentes pour accéder à ces informations.

L’approche la plus élémentaire devrait consister à exporter les informations afin que les utilisateurs puissent les envoyer à un SIG pour les analyser correctement. Erskine Stewart, directeur général de SwissQprint UK, souligne que de nombreuses entreprises suisses et allemandes adoptent une approche plus prudente, axée sur la protection de la vie privée, dans le traitement des données des clients. La plupart des plates-formes de la gamme actuelle de SwissQprint utilisent l’ancien système d’exploitation Amber, qui enregistre des fichiers XML détaillés que les clients peuvent envoyer à un système d’information de gestion pour leur propre analyse. Il souligne toutefois que de nombreuses petites entreprises n’utilisent pas de système d’information de gestion pour l’analyse de leurs activités.

SwissQprint a toutefois développé un système d’exploitation plus récent, appelé Lory, qui est utilisé sur son imprimante roll-to-roll Karibu ainsi que sur la dernière imprimante à plat, la Kudu. Ce système peut également générer un fichier XML, mais il comprend aussi des outils de diagnostic et de maintenance préventive.

Stewart explique : « Nous disposons d’un système Connect avec trois niveaux de fonctionnalités disponibles, en fonction de la quantité de données que les clients souhaitent partager.

Nous pouvons fournir des fonctions de base telles que les mises à jour de logiciels, le suivi des erreurs et l’identification des encres hors spécifications. Un autre niveau permet au système de télécharger des informations concernant la configuration de la machine, l’analyse des problèmes et le suivi des encres. Enfin, un autre niveau nous permet d’effectuer des analyses plus approfondies et d’améliorer nos produits, en fonction de la quantité de données que les clients souhaitent partager avec nous.

Il ajoute : « L’une des mesures clés que nous utilisons pour déterminer certaines actions de maintenance est la consommation d’encre : « L’une des mesures clés que nous utilisons pour déterminer certaines actions d’entretien est la consommation d’encre, de sorte que la quantité d’encre qui passe à travers un filtre ou une unité de dégazage détermine certains intervalles d’entretien.

Il note que l’utilisation des données peut aider l’entreprise à répondre de manière plus appropriée aux besoins de maintenance de ses clients : « La demande de nos clients pour une plus grande fiabilité et une plus grande disponibilité est essentielle et je pense que la maintenance préventive en sera un élément important.

Fujifilm a lancé une série de nouvelles imprimantes grand format au cours de l’année écoulée. Adam Moore, chef de produit chez Fujifilm Speciality Ink Systems, explique : « Nous avons cherché à améliorer la maintenance préventive, le diagnostic à distance et les données analytiques pour nos clients. À l’origine, nous avions prévu de conserver les données en interne afin d’améliorer la maintenance préventive, mais les données produites par la machine étaient si riches et si puissantes qu’elles devaient être présentées au client. Les clients sont de plus en plus informés et veulent connaître les performances de leurs machines, l’utilisation de l’encre et le temps nécessaire pour effectuer un travail. Ils veulent savoir si des réparations sont nécessaires ou quand ils peuvent planifier les intervalles d’entretien en fonction de leur emploi du temps chargé.

Fujifilm a développé un tableau de bord basé sur le cloud qui présente différentes vues à l’opérateur de la machine, au responsable de la production ou au personnel de vente et de service de Fujifilm. Cela permet à Fujifilm de garder un œil sur la machine et de suggérer tout entretien nécessaire, et le tableau de bord avertit également les utilisateurs de tout besoin d’entretien à venir. L’accès au tableau de bord est gratuit et les clients peuvent exporter les données dans un système d’information de gestion si nécessaire. Mais M. Moore souligne qu’un SIG ne sera pas nécessairement en mesure de comprendre les performances ou les composants individuels. Il ajoute : « Nous suivons des éléments tels que les mouvements du chariot, les pompes à encre et les filtres, ainsi que le système de recirculation des encres blanches, de sorte qu’il peut signaler des éléments qui ne relèvent pas de son champ d’application, comme une pompe qui n’est pas activée au moment prévu.

EFI s’est principalement appuyé sur les visites des clients, déterminées par les contrats de service, pour évaluer les besoins en service de ses machines. La société propose toutefois à ses clients son système d’analyse Fiery iQ, un service sous licence qui indique tout, de l’utilisation de l’encre à l’analyse des temps d’arrêt et de la productivité.

Greg Hatchett, directeur du support technique et des services jet d’encre d’EFI pour la région EMEA, déclare :  » Nous commençons tout juste à nous intéresser à l’IA. Les dernières imprimantes de la série H introduites en 2018 ont beaucoup plus de connectivité, de sorte que nous pouvons voir des choses comme la vitesse des moteurs, la vitesse des ventilateurs, les capteurs de pression, la température et l’humidité, de sorte que nous pouvons voir beaucoup plus pour aider le client à distance. Nous pouvons donc nous connecter à l’imprimante si le client a un problème et nous contacte, et nous pouvons voir ce qui s’est passé avant un événement particulier et, à partir de là, avoir une bonne idée du problème avant de nous rendre sur place et de pouvoir commander des pièces de rechange à l’avance. »

M. Hatchett explique que les imprimantes d’EFI sont équipées en standard d’un certain nombre de capteurs et de commutateurs et qu’elles sont en mesure de résoudre à distance un nombre croissant de problèmes. Il ajoute : « Je pense que l’année à venir verra un grand pas en avant : « Je pense que l’année prochaine, nous ferons un grand pas en avant. Même s’il y a beaucoup d’inflation en ce moment, les prix des commutateurs et des transmetteurs ont baissé, si bien que nous utilisons maintenant des transmetteurs à la place de simples commutateurs et nous pouvons voir, à mesure que la pression augmente, la vitesse des moteurs, la vitesse des ventilateurs, les capteurs de température à bord, les composants électroniques qui chauffent, et c’est quelque chose que vous pouvez ensuite intégrer dans votre plan de maintenance. Ainsi, si une carte est tombée en panne, vous pouvez voir qu’elle est tombée en panne deux jours après avoir atteint 100 °C. Vous pouvez donc définir des alarmes dans votre logiciel et c’est la prochaine étape pour nous. Nous pouvons voir ce qui se passe avec les imprimantes et appeler les clients de manière proactive pour leur dire que nous allons venir parce que vous allez avoir une panne.

Durst équipe également ses imprimantes d’une série de capteurs qui lui permettent de mesurer les performances par rapport aux spécifications. Christian Casazza, directeur du service clientèle du groupe Durst, explique : « La combinaison de capteurs intelligents et de logiciels d’évaluation des données relatives aux composants et aux machines constitue la base de la maintenance prédictive – la détection à l’avance des états d’erreur ou du besoin de service ou de remplacement des pièces de rechange, de sorte que la production puisse être ajustée en conséquence.

En 2021, Durst a commencé à collaborer avec l’Université libre de Bozen (unibz) dans le cadre d’un projet financé par l’UE, appelé Premise, visant à développer des algorithmes pour les mesures de maintenance prédictive sur les installations de production. Casazza ajoute : « Avec le projet « Premise », nous allons encore plus loin et utilisons des méthodes d’intelligence artificielle pour rendre ces prédictions et interventions avant une urgence encore plus efficaces et pour pouvoir les appliquer même à des relations complexes et causales. »

Durst a recueilli des données auprès de ses clients du monde entier, avec leur autorisation, par le biais de son logiciel Durst Analytics. Ces données sont maintenant utilisées dans le cadre du projet Premise pour « entraîner » les algorithmes à prédire les problèmes potentiels. Durst espère que d’ici 2025, ses clients n’auront plus à faire face à des services non planifiés.

M. Casazza explique : « En suivant et en analysant en permanence les données et les paramètres des capteurs, nous serons en mesure de déterminer si une pièce va tomber en panne avant qu’elle ne tombe en panne. Cela nous donne le temps d’organiser de manière proactive avec nos clients une intervention de service en fonction de leur planning de production. Par exemple, en mesurant la consommation d’énergie d’un moteur ou la pression différentielle, il est possible de tirer des conclusions sur l’état d’une pièce de rechange ou d’une pièce consommable.

Cette capacité à surveiller les composants et à prévoir les défaillances afin de planifier l’entretien en fonction des changements d’équipe et des temps d’arrêt va devenir de plus en plus critique à mesure que les ateliers d’impression adoptent un mode de travail plus rationnel et plus automatisé. L’automatisation est essentielle pour accroître la productivité, mais elle dépend elle-même de la fiabilité, et donc de l’entretien, des machines.