Nessan Cleary habla de la importancia de comprender cómo se desgastan los componentes y cómo esto puede evitar averías en las máquinas para mejorar y aumentar la productividad.
La rentabilidad depende en gran medida de la productividad, y ésta, a su vez, de que todas las máquinas funcionen como es debido. La impresión en gran formato es un sector del mercado razonablemente maduro y la mayoría de las máquinas que se suelen utilizar en este ámbito tienen una vida útil de muchos años, siempre que se mantengan adecuadamente. Esto significa realizar las tareas cotidianas y sustituir los componentes a medida que se desgastan.
Es obvio que existe la tentación de alargar la vida útil de los componentes individuales para reducir la factura de mantenimiento, pero se corre el riesgo de que la máquina se averíe y detenga la producción. Casi todos los bienes de equipo, y en especial las impresoras, pueden producir información diversa, como el número de trabajos realizados y la cantidad de tinta consumida. También pueden controlar los componentes principales y su estado. El análisis de esta información puede ayudar a diagnosticar rápidamente los problemas y sugerir cuándo sustituir las piezas antes de que provoquen una avería. Sin embargo, los distintos proveedores de impresoras tienen enfoques diferentes para acceder a esta información.
El planteamiento más básico debería ser exportar la información para que los usuarios puedan enviarla a un SIG para analizarla adecuadamente. Erskine Stewart, director general de SwissQprint UK, señala que muchas empresas suizas y alemanas adoptan un enfoque más prudente, centrado en la privacidad, a la hora de tratar los datos de los clientes. La mayoría de la gama actual de impresoras planas de SwissQprint utiliza el antiguo sistema operativo Amber, que registra archivos XML detallados que los clientes pueden enviar a un SIG para su propio análisis. Sin embargo, señala que muchas empresas pequeñas no utilizan un MIS para el análisis empresarial.
Sin embargo, SwissQprint ha desarrollado un sistema operativo más reciente, llamado Lory, que se utiliza en su impresora rollo a rollo Karibu, así como en la última impresora plana, la Kudu. Éste también puede generar un archivo XML, pero además incluye herramientas de diagnóstico y mantenimiento preventivo.
Stewart lo explica: «Tenemos un sistema Connect con tres niveles de funciones disponibles, según la cantidad de datos que los clientes quieran compartir.
Podemos proporcionar algunas funciones básicas como actualizaciones de software, seguimiento de errores e identificación de tintas fuera de especificación. Otro nivel permite al sistema cargar información sobre la configuración de la máquina, el análisis de problemas y el seguimiento de las tintas. Y otro nivel que nos proporciona más análisis en profundidad y oportunidades de mejora del producto, en función de la cantidad de datos que los clientes quieran compartir con nosotros.»
Y añade: «Una de las mediciones clave que utilizamos para determinar ciertas acciones de servicio es el consumo de tinta, de modo que la cantidad de tinta que pasa por un filtro o una unidad de desgasificación determinará entonces ciertos intervalos de servicio.»
Señala que el uso de datos puede ayudar a la empresa a responder más adecuadamente a las necesidades de mantenimiento de los clientes, y añade: «La exigencia de nuestros clientes de tener una mayor fiabilidad y un mayor tiempo de actividad es crítica, y creo que el mantenimiento preventivo será una parte importante de ello».
Fujifilm ha presentado una serie de nuevas impresoras de gran formato en el último año aproximadamente. Adam Moore, jefe de producto de Fujifilm Speciality Ink Systems, explica: «Estudiamos cómo podíamos mejorar el mantenimiento preventivo y el diagnóstico remoto y los datos analíticos para nuestros clientes. En un principio pensamos mantener los datos internamente para poder mejorar el mantenimiento preventivo, pero los datos que se producen en la máquina son tan ricos y potentes que es necesario presentarlos al cliente. Los clientes están cada vez más informados y quieren saber cómo funcionan sus máquinas, quieren conocer el consumo de tinta y el tiempo que se tarda en hacer un trabajo. Quieren saber si hay que arreglar algo o cuándo pueden planificar los intervalos de mantenimiento en sus apretadas agendas».
Fujifilm ha desarrollado un cuadro de mandos basado en la nube que muestra diferentes vistas al operario de la máquina, al jefe de producción o al personal de ventas y servicio de Fujifilm. Esto permite a Fujifilm vigilar la máquina y sugerir las revisiones necesarias, y el panel también avisa a los usuarios de las próximas revisiones necesarias. No hay que pagar nada más para acceder al panel de control y los clientes pueden exportar los datos a un SIG si lo necesitan. Pero Moore señala que un SIG no necesariamente podrá comprender el rendimiento o los componentes individuales. Y añade: «Hacemos un seguimiento de cosas como los movimientos del carro, las bombas y filtros de tinta y el sistema de recirculación en las tintas blancas, así que notificará cosas que están fuera de su alcance, como una bomba que no se activa cuando se espera».
EFI ha confiado principalmente en las visitas de los clientes, determinadas por los contratos de servicio, para evaluar las necesidades de servicio de sus máquinas. Pero la empresa ofrece a los clientes su sistema de análisis Fiery iQ, que es un servicio con licencia que muestra desde el uso de la tinta hasta un análisis del tiempo de inactividad y la productividad.
Greg Hatchett, director de Servicios y Soporte Técnico de Inyección de Tinta de EFI para la región EMEA, afirma: «Estamos empezando a considerar la IA. Las últimas impresoras de la serie H introducidas en 2018 tienen mucha más conectividad, por lo que podemos ver cosas como la velocidad del motor, la velocidad del ventilador, los sensores de presión, la temperatura y la humedad, de modo que podemos ver muchas más cosas para ayudar al cliente a distancia. Así, si el cliente tiene un problema y se pone en contacto con nosotros, podemos entrar en la impresora y ver lo que ha ocurrido antes de que se produzca un hecho concreto y, a partir de ahí, hacernos una buena idea de cuál es el problema antes de ir al lugar y poder pedir recambios con antelación».
Hatchett afirma que las impresoras de EFI están equipadas de serie con una serie de sensores e interruptores y que es capaz de solucionar a distancia un número cada vez mayor de problemas. Y añade: «Creo que en el próximo año, más o menos, se producirá un gran avance. Aunque actualmente hay mucha inflación, los precios de los interruptores y transmisores han bajado, así que ahora utilizamos transmisores en lugar de simples interruptores y podemos ver cómo aumenta la presión, la velocidad de los motores, la velocidad de los ventiladores, los sensores de temperatura a bordo, el calentamiento de los componentes electrónicos, y eso es algo que puedes incluir en tu plan de mantenimiento. Así, si una placa ha fallado, puedes ver que ha fallado dos días después de alcanzar los 100ºC, de modo que ahora puedes establecer alarmas en tu software y ése es el siguiente paso para nosotros. Podemos ver lo que ocurre con las impresoras y llamar proactivamente a los clientes y decirles que vamos a ir porque vais a tener un fallo».
Durst también equipa sus impresoras con una serie de sensores que puede utilizar para medir el rendimiento con respecto a las especificaciones. Christian Casazza, Director de Servicio al Cliente del Grupo Durst, explica: «La combinación de sensores inteligentes y software de evaluación de datos de componentes y máquinas constituye la base del mantenimiento predictivo: la detección de estados de error o la necesidad de servicio o sustitución de piezas de recambio con antelación, de modo que la producción pueda ajustarse en consecuencia.»
En 2021 Durst empezó a trabajar con la Universidad Libre de Bozen (unibz) en un proyecto financiado por la UE llamado Premise, para desarrollar algoritmos de medidas de mantenimiento predictivo en instalaciones de producción. Casazza añade: «Con el proyecto «Premise», vamos un paso más allá y utilizamos métodos de inteligencia artificial para que estas predicciones e intervenciones antes de una emergencia sean aún más eficaces y puedan aplicarse incluso a relaciones causales complejas.»
Durst ha recopilado datos de clientes de todo el mundo, con su permiso, a través de su software Durst Analytics. Estos datos se utilizan ahora en el proyecto Premise para «entrenar» a los algoritmos en la predicción de posibles problemas. Durst espera que en 2025 sus clientes no tengan que enfrentarse a un servicio no planificado.
Casazza explica: «Gracias al seguimiento y análisis constantes de los datos y parámetros de los sensores, podremos determinar si una pieza va a fallar antes de que falle. Esto nos da tiempo para organizar proactivamente con nuestros clientes una intervención de servicio en función de su planificación de la producción. Por ejemplo, midiendo el consumo de energía de un motor o midiendo la presión diferencial, se pueden sacar conclusiones sobre el estado de una pieza de recambio o consumible.»
Esta capacidad de supervisar los componentes y predecir los fallos, de modo que el mantenimiento pueda planificarse en función de los cambios de turno y los tiempos de inactividad, va a ser cada vez más crítica a medida que las imprentas avancen hacia una forma de trabajar más ágil y automatizada. La automatización es esencial para aumentar la productividad, pero depende de la fiabilidad de las máquinas y, por tanto, de su mantenimiento.