En nuestro evento virtual Innovaciones y Tendencias de FESPA (FIT) reunimos a cuatro expertos en confección de todo el mundo para debatir las últimas tendencias, retos y oportunidades de la producción bajo demanda y la personalización de la moda y la ropa deportiva.

 

La anfitriona: Debbie McKeegan, Embajadora Textil de FESPA y Directora General de Texintel, ha pasado toda su carrera en la industria textil trabajando tanto con producción analógica como digital.

Los expertos:

Alex Marsal, Director Global de Ventas de Liberty Fabrics, parte del Grupo Liberty. La división tiene oficinas en todo el mundo, 20 diseñadores en el centro de Londres y una planta de fabricación en Como (Italia).

Kevin Van Lancker, Director General de Sportswear of Tomorrow. Como antiguo patinador de velocidad en línea que representó a Bélgica, Kevin vio las dificultades que tenían los clubes y las federaciones para conseguir ropa de los principales proveedores y creó una marca de ropa para abastecerse directamente de las fábricas. Sportswear of Tomorrow tiene su sede en Rumanía y suministra a más de 300 marcas de todo el mundo.

J. Kirby Best, Presidente de iCreate.Fashion, una nueva plataforma integral en la que las marcas desarrollan, almacenan y entregan sus diseños a la fabricación y el comercio minorista. La plataforma integra el software de diseño más avanzado con la fabricación bajo demanda hasta la venta al por menor en línea.

Roberto Lucini, director general de Creazioni Digitali, SRL, una imprenta textil digital situada en Como, Italia, que trabaja por encargo. La empresa está especializada en impresión digital sostenible con tintas pigmentadas, un proceso que lleva la marca GreenDrops.

¿Qué retos y nuevas oportunidades ha planteado la pandemia de COVID-19 a tus empresas?

Roberto: La pandemia ha ayudado a concienciar sobre la necesidad de ser más protectores con la conservación del planeta y, por tanto, muchos clientes han empezado a pedir una impresión más sostenible.

Alex: Obviamente, fue un año muy duro en términos de cadenas de suministro. El mayor reto para todos fue poder hacer frente a la demanda que teníamos en ese momento y también comprender lo que iba a ocurrir en el futuro. Porque en febrero pensábamos que el mundo se acababa para nuestro negocio. Luego, en junio, vimos que las cosas no iban a ir tan mal como habíamos previsto.

La realidad es que, en la cadena de suministro, hemos sufrido el cierre de muchos de nuestros proveedores. Incluso nosotros mismos, con nuestra fábrica en la zona de Como. Como todo el mundo sabe, Italia sufrió un duro golpe. Era muy difícil dirigir una fábrica cuando no sabías si al día siguiente ibas a poder abrir o ibas a tener que cerrar porque la enfermedad iba a afectar a alguno de nuestros empleados.

Fue todo un reto, pero también nos permitió aprender a gestionar una empresa utilizando plataformas como Teams y Zoom. Tenemos 1.000 marcas en todo el mundo, así que nuestro equipo de ventas, formado por más de 70 personas, estaba acostumbrado a las visitas. Por ejemplo, yo viajaba el 70% de mi tiempo, y ahora llevo un año y medio sentada en casa.

Lo primero que aprendes es que el mundo no se ha acabado y que el negocio sigue adelante. Creo que ésta ha sido una buena lección para todos nosotros, porque a veces pensamos que si no estamos allí, entonces las cosas no están sucediendo.

Kevin: Estoy de acuerdo con Alex. En enero de 2020, no sabíamos lo que iba a pasar. Cuando COVID empezó en Asia, muchas marcas que tenían fábricas en Asia se pusieron en contacto con nosotros para trasladar rápidamente su producción a Europa porque, aquí, las fábricas seguían abiertas. Empezamos a aceptar pedidos, pero en febrero y marzo entramos en un bloqueo total, así que también tuvimos que cancelar esos pedidos.

Luego no hicimos nada durante tres meses, y de repente todo se reactivó hacia junio, julio y agosto. Ahora mismo, estamos al completo, no podemos satisfacer la demanda de las marcas que ahora están dispuestas a volver a Europa, sintiéndose más seguras en todas sus cadenas de producción y suministro.

Kirby : Para nosotros ocurrieron dos cosas. Nosotros, en OnPoint Manufacturing, pivotamos muy rápidamente. Creo que el jueves nos preguntaron si pasaríamos a la producción de EPI y el sábado por la mañana ya estábamos en plena producción, y produjimos alrededor de un millón de mascarillas, y luego pasamos a la producción de batas de nivel tres.

Produjimos unas 250.000 batas de nivel tres, y eso ahorró unos ocho millones de batas desechables. Fue un ejercicio realmente interesante porque aprendimos mucho sobre lo rápido que podíamos hacer pivotar una empresa. Lo segundo que vimos al pasar por la era COVID fue el auge de las marcas nativas digitales, en las que tanta gente se quedaba en casa y empezaba a desarrollar sus productos, y rápidamente nos metimos en eso.

Aprendimos tanto sobre lo que podía ocurrir con la fabricación única y los productos personalizados que decidimos volver a ello. Esta vez somos mucho más inteligentes, mucho más rápidos y tenemos datos mucho más estructurados que alimentan las fábricas. Fue una experiencia muy dolorosa, pero salimos del otro lado mucho más fuertes y estamos muy ilusionados con el futuro.

¿Se ha visto alterada la cadena de suministro por la pandemia? ¿Y cómo has adaptado el negocio tras la pandemia?

Kirby: Creo que la cadena de suministro se ha visto dramáticamente afectada y nunca volverá a ser como antes. En Estados Unidos, todas las grandes marcas están replanteándose su cadena de suministro y tratando de encontrar formas mejores, más inteligentes y más rápidas de reaccionar ante las demandas de los consumidores. Escuché una presentación de Goldman Sachs y una de las cosas más emocionantes fue que hablaban de la compra de bienes materialistas y de que no iba a crecer tan rápido como la gente pensaba, sino que la gente se dedicaría a viajar, al ocio y a las actividades al aire libre, lo que arrastraría consigo a toda la industria de la moda. Nos alegramos mucho. Creo que por horrible que haya sido pasar por esto, creo que todos saldremos mucho más fuertes y mejores al otro lado.

Kevin: Creo que tenemos mucha suerte de tener sólo proveedores europeos. Aparte de que han tenido problemas de importación durante un tiempo, ahora mismo podemos conseguir existencias en cuatro o cinco semanas. La mayoría de los tejidos que utilizamos a diario están en stock. Así que no vemos ningún problema por el momento.

Roberto: Nosotros también tuvimos suerte. Nuestros proveedores más importantes son italianos y europeos, por lo que no tuvimos grandes problemas para abastecernos de materiales. Además de este aspecto, también consideramos a nuestros proveedores como socios, y por eso establecemos buenas relaciones con ellos. Esto nos ayuda a desarrollar proyectos como el GreenDrop.

Alex: Estoy de acuerdo con mis colegas. Tuvimos que adaptarnos, pero no nos vimos dramáticamente afectados. Nos preguntábamos si íbamos a poder trabajar o no. Sin embargo, hoy estamos sufriendo. India es el país que está teniendo muchos problemas y nosotros, como productores de algodón e impresores de algodón, nos abastecemos de algodón de India, y ahí es donde tenemos trastornos ahora.

Sin embargo, esto es bueno porque llega después de un año y hemos hecho los deberes. Estábamos bien preparados. Y es bueno porque a veces este tipo de cosas tienen que ocurrir para que mejores. Tengo que decir que es una lección muy dura, pero es buena porque siempre te recuerda que nunca puedes dar nada por sentado. Siempre tienes que examinar todas tus cadenas de suministro, los niveles de existencias, el abastecimiento y todo lo demás, para poder enfrentarte a este tipo de retos. Positivo al fin y al cabo.

Puedes ver toda la conversación aquíy para más información sobre el segundo día del evento FESPA Innovaciones y Tendencias en Ropa Impresa, visita aquí.