Steigerung der Nachhaltigkeit beim Drucken auf technischen Textilien

Beim Bedrucken technischer Textilien gibt es zwei universelle Wahrheiten. Erstens sind synthetische Druckgrundstoffe die beste Leistung. Zweitens möchte die EU aus fossilen Brennstoffen gewonnene Stoffe auslaufen lassen. Beides schafft Chancen und Probleme, die es für Drucker zu lösen gilt.

Polyester ist seit Jahrzehnten ein Grundbestandteil von PFP-Stoffen. Es ist günstig, einfach zu drucken und hält die Farben gut. Während für jedes Unternehmen die Umstellung auf recycelte Polyester, die die Emissionen um rund 35 % reduzieren, der größte Erfolg für jedes Unternehmen war, macht dieser Stoff immer noch weniger als die Hälfte der weltweiten Polyesterstoffproduktion aus. Während sich hinsichtlich des Ergebnisses des Sublimationsdrucks zwischen neuen und recycelten Polyestern kaum Unterschiede ergeben, wurde festgestellt, dass recycelte Polyester aufgrund ihrer kürzeren Faserlänge und raueren Textur mehr Mikrofasern abgeben.

Da Polyester jedoch immer noch mehr als 60 % der weltweiten Faserproduktion ausmacht und Polyester-Elastan die Kernstoffzusammensetzung von Sportbekleidung darstellt, ist dies eine gute Wahl. Bisher wurden die meisten Investitionen in das Recycling von Polyestermischungen getätigt. Hier kommen Sublimation und Digitaldruck ins Spiel, da sie eine nachhaltigere Lösung bieten können. Carbios, der chemische Recycler von Polymeren, erklärte im Jahr 2022, dass ein Polyestergewebe nicht mehr als 15 % seines Gewichts aus anderen Fasern oder Farbstoffen enthalten darf, damit es für das Recycling finanziell rentabel ist. Bei Sportbekleidung müssen wir so viel Elastan wie möglich in einem Stoff haben. Daher trägt die Reduzierung des Gewichts der verwendeten Farbstoffe sowohl zur endgültigen Leistung eines Stoffes als auch zur Zirkularität bei.

Das Hauptanliegen bei der Umstellung auf eine Kreislaufwirtschaft beim Drucken auf Kunststoffen wird die Art der verwendeten Tinten sein und wie sich diese auf die Recyclingfähigkeit auswirken. Dies ist wichtig zu berücksichtigen, wenn Sie ein PET-Polyester verwenden, das zwischen Stoffen und Verpackung transportiert wird, anstatt es in einem geschlossenen Faser-zu-Faser-Kreislaufsystem zu halten. Zumal rPET nur als klares Polymer einen echten Wert hat. Während sich die EU bisher geweigert hat, Verpackungsunternehmen wie Nestle und Pepsi eine Vorkaufsverweigerung für rPET zu erteilen, muss angesichts des zunehmenden Drucks, den Anteil ihres recycelten Inhalts zu erhöhen, möglicherweise eine stärkere gemeinsame Nutzung von Harzen zwischen den Industrien erfolgen, um die Ziele der Kreislaufwirtschaft zu erreichen.

Um den schnellen und umfassenden Ausstieg aus fossilen Brennstoffen zu erreichen, der zur Begrenzung der Klimakatastrophe erforderlich ist, benötigen wir skalierbare Alternativen. Die EU ist bestrebt, im Rahmen ihres Plans zur Kreislaufwirtschaft biobasierte Kunststoffe voranzutreiben. Biobasierte Kunststoffe machen weniger als 1 % der derzeit produzierten Kunststoffe aus. Und sie bringen ihre eigenen Druckherausforderungen mit sich. Viele biobasierte Harze haben eine niedrigere Färbetemperatur als Polyester. Das ist toll, wenn Sie einfarbig färben, nicht so toll, wenn Sie drucken. Während die nachhaltigeren Tintenoptionen für den Digitaldruck von Stoffen wie Polyester Trockentoner sind, benötigen sie dennoch Wärme, um die Farbstoffe zu übertragen. Stattdessen ähneln sie Polyamiden darin, dass sie besser auf den Tintenstrahldruck reagieren. Allerdings gibt es einige Herausforderungen, wenn es darum geht, die Farbstandards für biobasierte Kunststoffe einzuhalten. Biobasierte Kunststoffe haben im Vergleich zu erdölbasierten Kunststoffen einige wünschenswertere Eigenschaften, was weitgehend vom Ausgangsmaterial abhängt. Aber alle sind teurer als recycelte oder neue konventionelle Kunststoffe.

Die Skalierung dieser Alternativen für den Druck erfordert Geduld, finanziellen Aufwand für Tests und eine langfristige Sicht auf Materialstrategien. Nichts, was derzeit mit dem Wettlauf um Tiefstpreise und schnellere Lieferzeiten, den wir in der Branche bisher beobachten, vereinbar ist. Es stehen jedoch materielle Veränderungen bevor, und diejenigen, die jetzt den Grundstein für neue Materialien legen können, werden in den nächsten fünf Jahren davon profitieren.

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