Beim Bedrucken von technischen Textilien gibt es 2 universelle Wahrheiten. Erstens: Die leistungsstärksten Druckgrundstoffe sind synthetisch. Zweitens will die EU Stoffe aus fossilen Brennstoffen auslaufen lassen. Diese beiden Tatsachen bieten Druckereien Möglichkeiten und Probleme, die es zu lösen gilt.

Polyester ist seit Jahrzehnten ein Grundnahrungsmittel für PFP-Stoffe, denn es ist billig, leicht zu bedrucken und hält die Farben gut. Obwohl der Umstieg auf recycelte Polyester, der die Emissionen um etwa 35 % reduziert, für jedes Unternehmen ein leichtes Unterfangen ist, macht er immer noch weniger als die Hälfte der weltweiten Produktion von Polyesterstoffen aus. Zwar gibt es beim Sublimationsdruck kaum Unterschiede zwischen neuen und recycelten Polyestern, aber es wurde festgestellt, dass recycelte Polyester aufgrund ihrer kürzeren Faserlänge und raueren Textur mehr Mikrofasern abwerfen.

Da Polyester jedoch immer noch mehr als 60 % der weltweiten Faserproduktion ausmacht und Polyester-Elastan die Hauptbestandteile von Sportbekleidung sind, wurde bisher hauptsächlich in das Recycling von Polyestermischungen investiert. Und genau hier kommen Sublimation und Digitaldruck ins Spiel, denn sie bieten die nachhaltigere Lösung. Carbios, der chemische Recycler von Polymeren, erklärte 2022, dass ein Polyestergewebe nicht mehr als 15 % seines Gewichts an anderen Fasern oder Farbstoffen enthalten darf, damit es für das Recycling rentabel ist. Bei Sportbekleidung brauchen wir so viel Elastan wie möglich. Die Reduzierung des Gewichts der verwendeten Farbstoffe trägt also sowohl zur endgültigen Leistung eines Stoffes als auch zur Kreislauffähigkeit bei.

Das größte Problem bei der Umstellung auf eine Kreislaufwirtschaft beim Drucken auf Kunststoffen sind die verwendeten Tinten und die Auswirkungen auf die Recyclingfähigkeit. Dies ist ein wichtiger Aspekt, den Sie berücksichtigen müssen, wenn Sie ein PET-Polyester verwenden, das zwischen Stoffen und Verpackungen hin und her transportiert wird, anstatt es in einem geschlossenen Kreislauf von Faser zu Faser zu halten. Zumal rPET nur als klares Polymer einen echten Wert hat. Zwar hat sich die EU bisher geweigert, Verpackungsunternehmen wie Nestle und Pepsi ein Vorkaufsrecht für rPET einzuräumen, doch da der Druck wächst, den Anteil der recycelten Inhalte zu erhöhen, müssen die Harze möglicherweise stärker zwischen den Branchen aufgeteilt werden, um die Ziele der Kreislaufwirtschaft zu erreichen.

Um den raschen und weitreichenden Ausstieg aus fossilen Brennstoffen zu erreichen, der zur Begrenzung der Klimakatastrophe erforderlich ist, brauchen wir skalierbare Alternativen. Die EU ist bestrebt, biobasierte Kunststoffe als Teil ihres Plans zur Kreislaufwirtschaft zu fördern. Biobasierte Kunststoffe machen weniger als 1 % der derzeit produzierten Kunststoffe aus. Und sie bringen ihre eigenen Herausforderungen beim Druck mit sich. Viele biobasierte Harze haben eine niedrigere Färbetemperatur als Polyester. Das ist gut, wenn Sie eine feste Farbe verwenden, aber nicht so gut, wenn Sie drucken wollen. Bei den nachhaltigeren Tintenoptionen für den Digitaldruck auf Stoffe wie Polyester handelt es sich zwar um Trockentoner, aber sie erfordern immer noch Wärme, um die Farbstoffe zu übertragen. Stattdessen sind sie den Polyamiden insofern ähnlich, als dass sie besser auf den Tintenstrahldruck reagieren. Allerdings gibt es einige Herausforderungen, wenn es um die Anpassung an Farbstandards bei biobasierten Synthetics geht. Biobasierte Kunststoffe haben einige wünschenswertere Eigenschaften als Kunststoffe auf Erdölbasis, was weitgehend vom Ausgangsmaterial abhängt. Aber sie sind alle teurer als recycelte oder neue konventionelle Kunststoffe.

Die Skalierung dieser Alternativen für den Druck erfordert Geduld, finanzielle Aufwendungen für Tests und eine langfristige Sicht auf die Materialstrategien. Das passt derzeit nicht zu dem Wettlauf um niedrige Preise und kürzere Lieferzeiten, den wir in der Branche beobachten. Die Materialveränderungen werden jedoch kommen und diejenigen, die jetzt auf neue Materialien setzen, werden in den nächsten 5 Jahren davon profitieren.

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