Sam Taylor, grundlægger af The Good Factory, diskuterer vigtigheden af, at tekstilindustrien reducerer sine drivhusgasemissioner, og hvordan implementering og opskalering af biobaserede syntetiske stoffer kan være en løsning.

Det er et velkendt faktum, at Scope 3-emissioner er der, hvor et brands CO2-fodaftryk er størst. Og de mest udfordrende at håndtere og reducere. Der er blevet talt meget om vandforbruget i bomuld i årenes løb, men det ændrer ikke på, at mere end 60 % af de producerede tekstiler er syntetiske. Traditionelt har disse været fremstillet af råolie, eller rettere sagt affaldsprodukter fra udvinding af olie. Og selv om det kan kaldes “affald”, som udgør 10 % af den udvundne råolie, giver det olieselskaberne 40 % af deres fortjeneste. Og hvis der er én ting, vi ved om olie, så er det, at den producerer en masse drivhusgasser.

I et stykke tid så det ud til, at vores problemer kunne være løst med indførelsen af genbrugsplast fra fiskenet og colaflasker. Siden 1950 har vi skabt 6,3 milliarder tons jomfrueligt plastaffald, hvoraf 91 % aldrig er blevet genanvendt. Mange genbrugsvirksomheder er afhængige af statsstøtte og af enten ubetalt eller lavt betalt indsamling. Det giver uigennemsigtig sporbarhed i råvarefasen, hvilket ikke hjælper med at håndtere Scope 3-emissioner eller tillid til forsyningskæden. Der er mange historier om PET-flasker, der går direkte fra flaskeproducent til genbruger på grund af omkostningerne ved at stoppe flaskeproduktionen eller kvalitetsfejl.

Her kommer den nye generation af syntetiske stoffer; biobaserede. Det er produkter med samme egenskaber som oliebaserede syntetiske stoffer, men med et råmateriale, der helt eller delvist stammer fra vedvarende ressourcer som majsstivelse, sukkerrør og planteolier for blot at nævne nogle. Teknisk set er det stadig plast og har på nuværende tidspunkt begrænsede muligheder for biologisk nedbrydning og genbrug. Kindra Fibers har dog lanceret et opskaleringsprojekt for deres biobaserede og bionedbrydelige polyester i år. Og vores eget BioAce-projekt, der ser på mekanisk genanvendelse af polyamid fremstillet af ricinusolie, bliver snart afsluttet. De næste 5 år er meget lovende.

Desværre er der ikke noget altomfattende svar på, om biobaserede kunststoffer er en løsning på klimakrisen. Det afhænger virkelig af det enkelte råmateriale og den proces, det skal gennemgå, før det kan omdannes til en harpiks. PA10,10, som er fremstillet af ricinusolie, konkurrerer ikke med jorden om fødekilder, da det vokser under meget sure forhold i Kina og Indien og ikke kræver kunstvanding eller gødning for at vokse. Da klimaforandringerne rammer disse regioner hurtigere, har den potentiale til at blive en indkomstbærende afgrøde for bomuldsbønder, som allerede ser udbyttet falde. Men det rejser mere end 11.000 kilometer for at blive lavet til garn. Selvom afstanden ikke er så forskellig fra nogle genbrugte polyamidgarner.

Landbrugsmetoder spiller en stor rolle for, hvor miljømæssigt bæredygtig en vedvarende ressource er. Hvis der sker skovrydning samtidig med, at jorden bearbejdes til en monokulturel afgrøde som f.eks. sukkerrør, vil skaderne på biodiversiteten og jordens sundhed opveje fordelene ved at bruge et råmateriale, der binder kulstof, i stedet for genbrugsplast. Selv når man tager i betragtning, at der ifølge LCA’er for resin er en 77 % reduktion i drivhusgasudledningen sammenlignet med jomfruelig polyester. Når vi sammenligner LCA’er, skal vi dog være sikre på, at vi sammenligner produktets sande livscyklus og produktion. Hvis et råmateriale er blevet raffineret i et kulbaseret anlæg i modsætning til et anlæg, der drives af naturgas, vil kulstofaftrykket være højere. Det bliver der nogle gange ikke taget højde for.

I takt med at energiomkostningerne stiger og presser fortjenstmargenerne yderligere, er alle på udkig efter fibre, der kan forarbejdes og trykkes ved lavere temperaturer og med færre ressourcer. En af fordelene ved PA10,10 er, at det er hurtigere at farve og printe med mindre vand og ved lavere temperaturer end PA6,6 (konventionel polyamid), hvilket sænker CO2-fodaftrykket yderligere. Det er dog sværere at matche farvestandarder, end det er for konventionelle polyamider. Harpiksleverandøren af PA10,10 har en LCA med en 55 % reduktion i drivhusgasudledningen sammenlignet med PA6, og Brugnoli, stofleverandøren, der har patent på PA10,10-stretchstoffer, har en LCA på deres stoffer, der giver en 25 % reduktion i udledningen sammenlignet med PA6,6.

Der er ingen tvivl om, at det er en produktkategori, der vil fortsætte med at vokse. Prognoserne forudser en vækst på 25 % i bioplast i løbet af de næste 4 år. Ud over opskaleringen af Kindras biobaserede og bionedbrydelige polyester tilføjer Invista en delvist biobaseret lycra til sin hovedkollektion i begyndelsen af 2024. Dyeema lancerede deres delvist biobaserede garn i 2020, hvor 1 ton genererer 5 ton mindre CO2eq end den samme mængde fossilbaseret Dyneema. Mens Dyneema i øjeblikket arbejder med en massebalancetilgang, så de biobaserede procenter på nuværende tidspunkt er ukendte, sigter de mod, at Dyneema skal være 60 % biobaseret i 2030. Sidste år lancerede garnleverandøren Radici deres Biofeel PLA, som har samme egenskaber som polyester, men som er 100 % biologisk nedbrydeligt og industrielt komposterbart, syntetiseret af sukkerrør. Selv om dette garn giver nogle udfordringer i produktionen af tekstiler til beklædning, er der et stort potentiale inden for husholdningsartikler i den nærmeste fremtid på grund af den lave antændelighed og de fremragende UV-værdier.

Efterhånden som vi nærmer os de globale mål om netto-nuludledning i 2030, bliver det stadig vigtigere for tekstilindustrien at reducere deres drivhusgasudledning. Selv om biobaserede syntetiske stoffer giver udfordringer med hensyn til printkontinuitet, når der skiftes mellem konventionelle og biobaserede stoffer, er der ingen tvivl om, at en del af løsningen vil være implementering og opskalering af biobaserede syntetiske stoffer.

For mere information om The Good Factory besøg venligst her.
Blogforsidebillede: dette billede er fra Unsplash/Victoria Pressnitz