Digitale tekstieldrukwerk staar kompleksiteit in die gesig as gevolg van diverse substrate wat spesifieke ink benodig. Die bedryf soek ‘n universele ink, met pigmentink wat potensiaal toon. Terwyl dit tradisioneel vir natuurlike vesels is, is vooruitgang daarop gemik om die toepassing daarvan te verbreed, prosesse te vereenvoudig deur voor-/na-behandeling te verminder, en volhoubaarheid te verbeter, hoewel uitdagings soos die handgevoel op kledingstukke steeds bestaan.
Een van die probleme met die bespreking van digitale drukwerk op tekstiele is dat die term ‘tekstiele’ net te breed is, aangesien dit verskeie duidelik verskillende substrate kan dek. Vir elk van die verskillende klasse tekstiele is daar ‘n ooreenstemmende tipe ink wat geformuleer is om met die vesels van daardie materiaal te bind. So, byvoorbeeld, word poliëster die beste gedruk met kleurstofsublimasie-ink, terwyl suur-ink die beste resultate vir sy lewer.
Dit beteken dat enigiemand wat groot volumes tekstiele druk, in verskeie drukkers sal moet belê om ‘n oplossing vir enige van die belangrikste materiale beskikbaar te hê, of dit nou katoen, poliëster, sy, wol, ensovoorts is. Die meeste verskaffers het gereageer deur hul inkstelle te herformuleer sodat hulle ‘n wyer reeks materiale kan hanteer, insluitend die vele gemengde materiale wat bestaan, soos polikatoen, wat poliëster en katoen meng. Maar die heilige graal bly steeds die idee van ‘n enkele inkstel wat op enige tekstiel kan druk, en ook die behoefte aan beide voorbehandeling en naverwerking uit die weg ruim. En oor die afgelope vyf jaar of so was daar baie bespreking oor die vraag of tekstielpigmentink ontwikkel kan word om juis dit te doen.
Daar is niks nuuts omtrent tekstielpigmentink nie, wat al jare lank gebruik word vir die druk van natuurlike vesels soos katoen. Maar van al die verskillende klasse tekstielink is dit die maklikste om in ‘n universele ink te ontwikkel. Pigmentink is eintlik ‘n ietwat misleidende term, aangesien die meeste ink wel pigmentdeeltjies as hul kleurstowwe gebruik. Dit is dus eintlik die ander komponente wat een inktipe van ‘n ander onderskei. In die meeste tekstielpigmentink word die individuele gekleurde deeltjies in ‘n sintetiese hars saam met bindmiddels ingekapsuleer en dan in ‘n waterige draervloeistof gesuspendeer. Sodra die ink gespuit is, word hitte toegepas om die waterinhoud te verdamp en die hars te smelt, wat die pigment aan die materiaaloppervlak bind.
Dit is steeds nodig om een of ander vorm van voorbehandeling of onderlaag op die substraat aan te wend. Dit gee die inkdruppels ‘n sleutel om aan die oppervlak vas te hou en om die toename in kolle as gevolg van verspreiding te beperk, voor die finale uithardingsfase. Een van die probleme met vroeëre tekstielpigmentink is dat hulle gesukkel het om verskeie wassiklusse te hanteer, aangesien die kleure geneig was om teen ‘n baie vinniger tempo te vervaag as wat vir verbruikers aanvaarbaar was. Verbeterings in die kwaliteit van die voorbehandeling het gehelp met die algehele wasvastheid, sodat die finale grafika baie wassiklusse behoort te oorleef sonder om sy kleur te verloor.
EFI Reggiani het ‘n reeks tekstielpigmentinkt vir drukkers soos hierdie EcoTerra Gold ontwikkel. ©Nessan Cleary
Een van die grootste voordele van pigmentink is die moontlikheid om die behoefte aan na-drukfases soos was en stryk uit te skakel. Daar is ‘n aantal voordele hieraan verbonde. Om mee te begin, bespaar dit tyd, wat veral belangrik is in enige soort aanvraag-omgewing. Boonop vereis ekstra prosesse dat die personeel dit uitvoer, en dit dra by tot die arbeidskoste. Dit gesê, die besparing van tyd en arbeid is minder van ‘n probleem in ontluikende lande, insluitend regoor Asië waar kledingproduksie die hoogste is.
Nietemin maak dit steeds sin om die afrondingsstappe uit te skakel vanuit ‘n volhoubaarheidsoogpunt. Digitaal gedrukte tekstiele is oor die algemeen meer omgewingsvriendelik as konvensionele metodes omdat hulle minder water gebruik, en daar is minder kans op besoedeling van waterweë deur afloop. Sommige inkspuitink benodig egter steeds baie water vir was en stoom om die ink volledig te droog en te verseker dat die kleurstof volledig met die vesels gebind het. Dit beteken ook meer droogmaak, en soms stryk, wat weer meer energie vereis. Maar omdat die meeste pigmentink ‘n chemiese binding met die tekstieloppervlak vorm, is daar minder behoefte aan verdere was- en droogfases, dus word minder water en energie in produksie verbruik. Dit verminder ook die produksiekoste. Dit gesê, sommige pigmentink benodig ‘n relatief hoë temperatuur om die ink te droog, wat baie energie verbruik en sommige materiale kan beskadig.
Ook, omdat die ink op die oppervlak van die tekstiel sit, verander dit die gevoel van die materiaal, wat ‘n fundamentele kwessie vir die meeste kledingstukproduksie is. In teenstelling hiermee dring die meeste tekstielink onder die oppervlak in en bind met die vesels, sodat die materiaal sy oorspronklike oppervlakgevoel behou.
Dit het beteken dat sommige pigmentink meer geskik is vir meubels as vir klere, waar verbruikers ‘n growwer gevoel aan die finale materiaal sal aanvaar. Dit gesê, die nuutste generasie tekstielpigmentink begin hierdie probleem oorkom. Dit is hoofsaaklik te danke aan die gebruik van beter maaltegnologie om kleiner deeltjies te produseer, tesame met verbeterings in die bindmiddels wat gebruik word, tesame met die gebruik van versagmiddels in die ink. Die kleiner deeltjies is makliker om te spuit, so daar is minder probleme met geblokkeerde spuitpunte op die drukkoppe. Boonop gee die kleiner deeltjies ook ‘n meer natuurlike gevoel aan die materiaaloppervlak, wat die materiaal se natuurlike gevoel deur die ink laat kom.
Andersins bly die grootste uitdaging steeds die reeks materiale waarop die meeste pigmentink sal druk. Hierdie klas ink moet op sellulosevesels druk, wat beteken vesels wat van ‘n plantbasis afkomstig is, soos katoen of linne. Sommige van hierdie ink kan ook met geregenereerde sellulosemateriale, soos viskose, ook bekend as rayon, werk. Sommige van die beskikbare pigmentink sal op materiale druk wat met sintetiese vesels gemaak is, soos poliëster of nylon, sowel as mengsels tussen die twee tipes vesel, soos polikatoen.
Sommige verskaffers sal ook beweer dat hul pigmentink kan druk op daardie vesels wat van ‘n dierlike basis afkomstig is, soos wol of sy. Daar kan ‘n argument wees dat die gebruik van pigmentink om die na-drukverwerking uit te skakel, die koste kan verlaag, veral met sintetiese materiale soos akrielwol.
Die beste resultate vir hierdie hoërgehalte-materiale kom egter steeds van die gebruik van kleurstofgebaseerde ink, soos reaktief vir wol of suur vir sy, veral vir hoëwaarde-toepassings soos sy- of merinowol-serpe. Maar nuwe inkstelle word voortdurend ontwikkel wat belowe om sommige van hierdie beperkings te oorkom. Die komende Fespa Global-uitstalling in Berlyn in Mei bied ‘n goeie kans om sommige van hierdie oplossings persoonlik te sien.