Impresión por transferencia: cómo detectar y solucionar problemas

En los últimos años la estampación mediante vinilo ha experimentado un intenso desarrollo, desplazando la técnica de serigrafía y abriendo nuevas posibilidades y mercados. 

El vinilo textil de corte es una técnica que requiere una inversión inicial o barrera de entrada muy baja. Solo tienes que adquirir un plotter de corte y una plancha transfer para empezar a trabajar.

Los problemas potenciales son los de siempre, y con la incorporación de nuevos tejidos funcionales, aparecen otros nuevos. En este artículo, el especialista Holger Beck intentará ayudarnos a identificar los posibles problemas durante el proceso de corte y descarte del vinilo textil y nos aportará soluciones.

No existe ninguna varita mágica para todo, pero comprendiendo los trasfondos pueden derivarse recomendaciones de acción que permitan trabajar de forma más rápida, y por tanto más rentable, y evitar reclamaciones.

En la segunda parte de la serie quiero ocuparme de los parámetros de transferencia. Muchos usuarios consideran los parámetros de transferencia indicados por el fabricante como la única posibilidad de aplicar la transferencia en el tejido, pero no es así.

Las indicaciones de los fabricantes son recomendaciones en las que todo funciona perfectamente con poca probabilidad de equivocación, y no se produce ningún tipo de problema con la solidez al lavado. ¿Pero qué hacer si se originan por ejemplo marcas de planchas, si el tejido utilizado no soporta una temperatura de 165 °C o no funciona con los parámetros indicados?

La prensa podría ser el problema

El tejido utilizado puede ser un problema, pero esto quiero tratarlo en la tercera parte de la serie; otro problema es la prensa de transferencia. En caso de problemas de adherencia, las prensas defectuosas o con calidad insuficiente probablemente sean la causa principal.

El indicador digital de la prensa muestra 165 °C y sugiere que todo está en orden. Sin embargo, no está claro si y dónde existen realmente 165 °C en la plancha de calentamiento. Por tanto, el primer paso debería ser la verificación de la prensa.

Si existen diferencias obvias entre la temperatura indicada y la temperatura real, se tiene que aumentar la temperatura en la prensa de acuerdo con la diferencia, o invertir en una nueva prensa a medio plazo.

La prensa de transferencia debería ocupar el último lugar en el ahorro de los usuarios, pues es el elemento más importante en la impresión por transferencia.

Las láminas de protección 

Muchos usuarios colocan láminas de teflón o papeles sobre el material de transferencia que debe prensarse, para proteger por un lado la plancha de calentamiento o el tejido sensible a la temperatura.

Sin embargo, estas láminas de protección aislan la plancha de calentamiento, y por tanto, se requiere más tiempo hasta que la temperatura llega allí donde se necesita, concretamente, al adhesivo hot melt o a la lámina de adhesivo termofusible.

Si se utiliza además un tejido grueso que tiene que calentarse y/o la prensa tiene una potencia de calentamiento insuficiente, la lámina de adhesivo termofusible no se calentará ni tampoco se adherirá al tejido.

Aquí tiene que renunciarse a la lámina de protección o aumentar la temperatura. En la mayoría de los casos, las láminas de protección no son realmente necesarias.

Desde mi punto de vista, ni el soporte de poliéster de la lámina Flock o Flex ni las capas anteriores no cubiertas eventualmente en una aplicación de varias capas ensucian la prensa, presuponiendo naturalmente que se trate aquí de láminas PU (poliuretano) acuosas, como FlexCut Advance o VelCut Evo, y no de láminas de PVC.

Marcas de plancha

Los sistemas de transferencia de tejido se componen básicamente de dos capas como mínimo, la capa del efecto, que aporta el color, y la capa del adhesivo hot melt/termofusible. Esta capa de adhesivo termofusible se ablanda durante el proceso de transferencia, se adapta totalmente a la superficie del tejido o penetra incluso en el mismo y establece así la adherencia con el tejido.

En el desarrollo de sistemas de transferencia se parte de la solidez al lavado deseadao. Si se exige una solidez al lavado de 60 °C, se ha de elegir un adhesivo termofusible que tenga un punto de fusión al menos 30 °C mayor, esto es, que tenga 90 °C como mínimo, para lograr fiablemente la solidez al lavado.

Así, la mayoría de las láminas Flock y Flex tienen seguramente un punto de fusión oficial entre 100 y 115 °C. Ahora posiblemente se pregunte: ¿y por qué se recomienda una temperatura de 165 °C?

Primero porque la lámina empieza a ablandarse precisamente a 100-115 °C, pero no está aún lo suficientemente blanda para penetrar en el tejido, y en segundo lugar, porque usted no quiere esperar hasta que todo lo que se encuentre debajo de la prensa de transferencia se haya calentado a 115 °C, incluida la lámina de adhesivo termofusible.

Cuando la plancha de calentamiento está a 165 °C, la lámina de adhesivo termofusible alcanza en 17 segundos la temperatura de 120-130 °C, la cual es necesaria para que se ablande lo suficiente.

Esto demuestra las posibilidades que usted tiene en el lugar donde se realiza el proceso, la lámina de adhesivo termofusible tiene que alcanzar 120 -130 °C, y es irrelevante en realidad con qué exactitud lo logre, al menos para el adhesivo termofusible.

Para minimizar por ejemplo marcas de plancha, la temperatura puede reducirse con seguridad a 140 o incluso 130 °C si se aumenta el tiempo a 30-40 segundos. A la inversa, para ahorrar tiempo también puede reducir el tiempo hasta 10 segundos si elige por ejemplo una temperatura de 180 °C.

En este caso, la presión utilizada también juega un papel importante, o es más bien la guinda del pastel. Si el adhesivo termofusible no está aún totalmente blando, se puede presionar en el tejido con una presión elevada. Sin embargo, la combinación de temperatura y tiempo es mucho más decisiva.

Si se sitúa en los límites del adhesivo termofusible, esta combinación de temperatura y tiempo tiene que probarse individualmente, pues como ya se ha indicado arriba, la misma depende de la potencia calorífica de la prensa, del grosor del tejido utilizado y de aspectos similares.

¿Cómo puede estar seguro ahora de que la combinación que haya determinado también va a soportar el lavado y no sólo va a ser atractiva visualmente? Para ello existe una prueba sencilla que nunca me ha engañado hasta ahora:

Estirar el tejido de prueba al máximo

Ningún problema durante el lavarlo

Sobre este particular, si no se muestran signos de desprendimiento en los bordes, soportará el lavado en cualquier caso.

Estado incorrecto; probablemente no soporta el lavado

Sin embargo, si no se mostraran tales signos de desprendimiento en los bordes, la temperatura o el tiempo tienen que aumentarse un poco.

En casos especialmente difíciles, como por ejemplo en cazadoras polares, donde incluso una temperatura de 140 °C no es suficiente para evitar marcas de plancha, "uno tiene que sacar además un conejo de la chistera".

La superficie de la cazadora polar no debe someterse a una temperatura excesiva, pero el adhesivo termofusible tiene que recibir 120-130 ° a pesar de ello.

Esto puede lograrse si el material de transferencia se coloca sobre el tejido, se fija mediante el soporte retroadhesivo o con tiras de cinta adicionales y la cazadora se vuelve después y se plancha por detrás. En este caso, la marca de plancha se tiene en el interior, donde no es importante; el aspecto exterior es sensiblemente mejor.

Conclusiones

• No ahorrar en la prensa, pues es lo más importante en la impresión por transferencia
• Verificar regularmente la temperatura de la plancha de calentamiento
• Renunciar a papeles de cubrición o adaptar los parámetros
• Ser creativo, y realizar la transferencia eventualmente desde atrás

En la parte siguiente de la serie nos ocuparemos de la adherencia sobre tejidos problemáticos.

Sobre el autor

Diplomado en Ingeniería Química, Holger Beck trabajó 13 años en CHT Beitlich GmbH como especialista en serigrafía, vinilo flocado y vinilo termoadhesivo. Durante 10 años fue responsable del servicio técnico y de la gestión de proyectos relacionados con productos digitales.

Durante 3 años ha desempeñado el puesto de director del departamento de desarrollo de Serigrafía/Vinilo Flocado/Vinilo Termoadhesivo y desde hace seis, trabaja en SEF como responsable de ventas en Europa y África.